# GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH

> Entwicklung und Produktion von Karosseriebauteilen, Crash-Komponenten und Leichtbau-Baugruppen aus Stahl und Aluminium

## Auf einen Blick

- **Ort:** Attendorn
- **Website:** https://www.gedia.com/de/
- **Gegründet:** 1910
- **Mitarbeiter:** > 4.700
- **Verfahren:** Warmumformung (Presshärten), Kaltumformung (Stanzen, Ziehen, Pressen), TemperBox®-Technologie (partielle Vergütung im Presshärte-Prozess, Platine ca. 950 °C), Tiefziehen, Streckbiegen, Kalibrieren, Platinenstanzen, Rohrumformung (Formen von Rohren), Strangpressprofile (Verarbeitung), Tailor Welded Blank / Tailor Rolled Blank (Schweißplatinen), Laserschneiden (inkl. 3D-Laserschneiden), Laserlöten, Laserschweißen, Widerstandspunktschweißen, Buckelschweißen, MAG-Schweißen, MIG-Schweißen, Bolzenschweißen, Stanznieten (Selbststanznieten), Blindnieten
- **Werkstoffe:** Stahl, Höherfeste und hochfeste Stahlgüten, Höchstfeste Stähle, Aluminium, Feuerverzinkter Stahl (hot-dip galvanized steel), Kunststoff, Höher- und hochfeste Stahlgüten, Feuerverzinkter Stahl, Tailor Welded Blank / Tailor Rolled Blank, TemperBox®-Technologie
- **Zertifikate:** Zertifiziertes Projektmanagementsystem
- **Branchen:** Automobilindustrie (OEM), Nutzfahrzeuge (Truck-Bumper), Elektromobilität
- **Profil:** https://amplifa-marketplace.com/anbieter/gedia-gebrueder-dingerkus

## Über uns

Die GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH ist ein international tätiges Familienunternehmen mit Hauptsitz in Attendorn (Sauerland) und entwickelt sowie produziert Strukturteile und Baugruppen für den automobilen Karosserie-Leichtbau sowie Chassis-Komponenten. Die Fertigung umfasst Kalt- und Warmumformung auf rund 30 Transferpressen mit Druckleistungen bis 2.000 t, die TemperBox®-Technologie zur partiellen Vergütung im Presshärte-Prozess, Laserschneiden, Laserlöten sowie vielfältige Fügeverfahren wie Widerstandspunktschweißen, MIG/MAG-Schweißen, Stanznieten und Kleben. Werkstoffe sind Stahl einschließlich höher-, hoch- und höchstfester Güten, feuerverzinkter Stahl und Aluminium. Daneben bietet GEDIA Engineering mit numerischer Simulation (Abaqus, ANSYS, LS-DYNA), eigenen Werkzeugbau mit mehr als 160 Mitarbeitern und Prototypenfertigung inklusive 3D-Druck. Das Unternehmen beschäftigt über 4.700 Mitarbeiter an neun Produktionsstätten in Deutschland, Spanien, Polen, Ungarn, den USA, Mexiko, Indien und China und beliefert deutsche und amerikanische OEM. Seit 1955 produziert GEDIA für die Automobilindustrie, 1910 als Bijouteriewaren-Manufaktur gegründet.

## Verfahren & technische Grenzen

- Warmumformung (Presshärten)
- Kaltumformung (Stanzen, Ziehen, Pressen)
- TemperBox®-Technologie (partielle Vergütung im Presshärte-Prozess, Platine ca. 950 °C)
- Tiefziehen
- Streckbiegen
- Kalibrieren
- Platinenstanzen
- Rohrumformung (Formen von Rohren)
- Strangpressprofile (Verarbeitung)
- Tailor Welded Blank / Tailor Rolled Blank (Schweißplatinen)
- Laserschneiden (inkl. 3D-Laserschneiden)
- Laserlöten
- Laserschweißen
- Widerstandspunktschweißen
- Buckelschweißen
- MAG-Schweißen
- MIG-Schweißen
- Bolzenschweißen
- Stanznieten (Selbststanznieten)
- Blindnieten
- Kleben (Strukturkleben und Dichtkleben)
- Mechanisches Fügen
- Gewindeformen
- Montage / Endmontage von Baugruppen (Karosseriemodule)
- Lackieren / Elektro-Tauchlackierung (E-Coating)
- Nahtabdichtung / Versiegelung (Sealer Application)
- Dichtheitsprüfung (Leak Test)
- Numerische Simulation (FEA mit Abaqus, ANSYS, LS-DYNA): Crash-, Steifigkeits-, Modal-Analyse
- Physische Prüfungen (Zugversuch, Drucktest, Schwingungstest)
- Prototypenfertigung inkl. 3D-Druck (Handmodelle, seriennahe Versuchsteile)
- Werkzeugbau (Werkzeuge und Vorrichtungen, Konstruktion und Fertigung)

## Maschinenpark

- ca. 30 gru× Transferpresse
- rund 200× Punkt-Schweißroboter / Schweißanlagen
- Warmumformungslinie
- 3D-Drucker (für Prototypen/Handmodelle)

## Standorte

- Attendorn – Hauptsitz, Produktion, Werkzeugbau, Engineering, Presswerk, Montagewerk/Logistikzentrum Askay, Askay II
- Sta. Margarida i els Monjos (Barcelona) – Produktion
- Nowa Sól – Produktion, Montage, Just-in-Time-Baugruppen
- Tata – Produktion (Rohrumformung und Schweißen von Crash-Komponenten)
- Dalton (Georgia) – Produktion (seit 2022 im Produktionsverbund)
- Huejotzingo (Puebla) – Produktion
- Pune – Produktion
- Changzhou (Jiangsu) – Produktion
- Shenyang (Liaoning) – Produktion

## Historie

- 1910: Gründung von Gebrüder Dingerkus in Attendorn durch Anselm und Ferdinand Dingerkus (Bijouteriewaren)
- 1925: Erweiterung um Blech-Hohlgriffe für Emaille-Geschirre
- 1951: Einstieg in die Produktion von Kunststoffgriffen (bis zu 10 Mio. Griffe/Jahr)
- 1955: Beginn der Produktion von Press-, Stanz- und Ziehteilen für die Automobilindustrie
- 1994: Inbetriebnahme des ersten Punkt-Schweißroboters
- 1995: Erste Transferpresse im neu errichteten Attendorner Presswerk
- 1998: Produktionswerke in Nowa Sól (Polen) und Sta. Margarida (Spanien); Montage- und Logistikzentrum am Askay in Attendorn
- 2001: Technologiezentrum und Ausbau des Werkzeugbaus in Attendorn
- 2003: Verkauf der Griffesparte; Fokus auf komplexe Karosserie-Module
- 2007: Produktionswerk in Tata (Ungarn) für Rohrumformung und Crash-Komponenten
- 2008: Zweites Werk in Nowa Sól (Polen); Engineering Center Nanjing (China); „Lieferant des Jahres“ von General Motors
- 2014: Produktionswerk in Mexiko
- 2016: Neue Standorte Michigan (USA) und Pune (Indien)
- 2018: Bau des Produktionswerks „Askay II“ in Attendorn
- 2019: Inbetriebnahme Askay II; Joint Venture mit chinesischer HyUnion Holding
- 2020: Cyberangriff (REvil) auf die IT-Systeme der Zentrale
- 2021: Errichtung des Werks in Georgia (USA)
- 2022: Integration des Werks Georgia in den Produktionsverbund; Joint Venture Shenyang Huaxing Machine Industry Co. Ltd. und GEDIA

## Kontakt

- Röntgenstraße 2-4
- 57439 Attendorn
- +49 2722 691-0