Ist das Ihr Unternehmen?
Profil kostenlos übernehmen: Anfragen erhalten, Daten selbst korrigieren, Verifiziert-Abzeichen beantragen.
Sunfire fertigt industrielle Druck-Alkali- (AEL) und Festoxid-Elektrolyseure (SOEC) zur Erzeugung von grünem Wasserstoff im Gigawatt-Maßstab.
Sunfire SE
Dresden · Solingen · Magdeburg · BerlinNeu auf Amplifa
Über Sunfire
Die 2010 in Dresden gegründete Sunfire SE entwickelt und fertigt industrielle Elektrolyseure für die Erzeugung von grünem Wasserstoff aus erneuerbarem Strom. Das Produktportfolio umfasst die modulare Druck-Alkali-Elektrolyse (HyLink® Alkaline 22 als 10-MW-Modul, HyLink® Alkaline 23 als 50-MW-Modul mit 30 bar(g) und bis zu 1.000 kg Wasserstoff pro Stunde) sowie die Hochtemperatur-Festoxid-Elektrolyse (HyLink® SOEC, 10-MW-Modul, Betrieb bei rund 800 °C mit Niederdruckdampf). Sunfire deckt die gesamte Elektrolyseur-Wertschöpfungskette ab: Zellfertigung, Galvanisierung und automatisierte Stack-Produktion am Standort Solingen, SOEC-Kompetenzzentrum für Elektroden und Stack-Keramik in Dresden sowie FEED, Fertigung, Vormontage, Projektmanagement, Inbetriebnahme, Wartung und datenbasiertes Monitoring. Die Produktionskapazität ist bis zu 1 GW Elektrolyseure pro Jahr industrialisiert. Kunden stammen aus Stahl-, Chemie- und Raffinerieindustrie, von Energieversorgern sowie aus der Ammoniak-, Methanol- und synthetischen Kraftstoffbranche; Referenzen umfassen RWE, Salzgitter, TotalEnergies, MPREIS, Uniper und P2X Solutions. Über 700 Mitarbeitende arbeiten an den Standorten Dresden, Solingen, Magdeburg und Berlin; seit 2025 ist das Unternehmen eine Societas Europaea (SE).
- Standort
- Dresden
- Verfahren
- Druck-Alkali-Elektrolyse (AEL) – HyLink® Alkaline 22 (10-MW-Modul), Druck-Alkali-Elektrolyse (AEL) – HyLink® Alkaline 23 (50-MW-Modul, 30 bar(g), Outdoor), Hochtemperatur-Festoxid-Elektrolyse (SOEC) – HyLink® SOEC (10-MW-Modul, ~800 °C, Niederdruckdampf, Galvanisierung / funktionale Oberflächenbeschichtung großer Bauteile (Zellgalvanisierung,, Zellfertigung und Stack-Produktion (AEL-Stacks, inhouse), FEED (Front-End-Engineering-Design), Fertigung, Vormontage, Lieferung, Projektmanagement, Wartung,, Schweißprozesse (zertifiziert nach DIN EN ISO 3834-3:2021), FEED (Front-End-Engineering-Design)
- Werkstoffe
- Wasser / Wasserdampf (Prozessmedium Wasserstoffelektrolyse), Druck-Alkali-Elektrolyse (HyLink® Alkaline), Hochtemperatur-Festoxid-Elektrolyse (HyLink® SOEC), Galvanisierung / funktionale Oberflächenbeschichtung, Schweißprozesse nach DIN EN ISO 3834-3:2021
- Zertifikate
- ISO 9001:2015, ISO 45001:2018, ISO 14001:2015, ISO 50001:2018, DIN EN ISO 3834-3:2021 (Schweißprozesse), Modul D / interne Fertigungskontrolle nach Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU, Fertigungskontrolle nach DGRL 2014/68/EU (Kat. II)
- Gegründet
- 2010
- Mitarbeiter
- 700+
- Branchen
- Stahlindustrie, Chemieindustrie, Raffinerien (Green Refining), Ammoniak, Methanol/Methanisierung, Synthetische Kraftstoffe (e-Fuels)
- 01
FEED (Front-End-Engineering-Design)
- 02
Zellfertigung und Galvanisierung (Solingen)
- 03
Stack- und Modulfertigung, Vormontage
- 04
Lieferung und Vor-Ort-Support
- 05
Inbetriebnahme
- 06
Wartung, präventive Instandhaltung, Ersatzteile
- 07
Datenbasiertes Monitoring / digitale Dienste
Technologien & Verfahren
Druck-Alkali-Elektrolyse (HyLink® Alkaline)
Industriell erprobte alkalische Druckelektrolyse bei 30 bar(g) mit 5-MW-Stacks der zweiten Generation für Projekte bis 100 MW und darüber.
Hochtemperatur-Festoxid-Elektrolyse (HyLink® SOEC)
Betrieb bei ca. 800 °C mit Niederdruckdampf (>150 °C) für besonders hohe Effizienz, ideal bei verfügbarer Prozesswärme.
Galvanisierung / funktionale Oberflächenbeschichtung
Automatisierte Galvaniklinie in Solingen erhöht Kathodeneffizienz und Korrosionsschutz der Elektrolysezellen.
Schweißprozesse nach DIN EN ISO 3834-3:2021
Zertifizierte Schweißfertigung für Druckbehälter und Modulkomponenten der Elektrolyseure.
Standorte
Dresden
DEHauptsitz & Produktion (SOEC-Kompetenzzentrum für Elektroden und Stack-Keramik)
- Werkstoffe
- SOEC-Elektroden, Stack-Keramik, SOEC-Module
- SOEC-Kompetenzzentrum
- Power-to-Liquids-Demonstrationsanlage (historisch, 1 Barrel e-Fuel/Tag)
Solingen
DEProduktion (Zellfertigung, Galvanisierung, Serienfertigung von Elektrolysemodulen)
- Werkstoffe
- Elektrolysezellen (Metall), Kathoden, AEL-Stacks
- Automatisierte Galvaniklinie (2023)
- Automatisierte Serienfertigungslinie für Elektrolysemodule
Magdeburg
DEProduktion
Berlin
DEStrategisches Büro (EUREF-Campus 10-11)
Elektrolyseur-Module
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Druck-Alkali-Elektrolyse (AEL) – HyLink® Alkaline 22 (10-MW-Modul)Engineering | – | – | – | Projekte bis 100 MW (Modul 10 MW) | Wasser (Wasserelektrolyse) |
| Druck-Alkali-Elektrolyse (AEL) – HyLink® Alkaline 23 (50-MW-Modul, 30 bar(g), Outdoor)Engineering | – | – | – | – | Wasser |
| Hochtemperatur-Festoxid-Elektrolyse (SOEC) – HyLink® SOEC (10-MW-Modul, ~800 °C, NiederdruckdampfEngineering | – | – | – | – | Wasserdampf |
| Galvanisierung / funktionale Oberflächenbeschichtung großer Bauteile (Zellgalvanisierung,Oberfläche | – | – | – | – | Elektrolysezellen (Metall), Kathoden |
| Zellfertigung und Stack-Produktion (AEL-Stacks, inhouse)Montage | – | – | – | Produktionskapazität bis 500 MW/Jahr | – |
| FEED (Front-End-Engineering-Design), Fertigung, Vormontage, Lieferung, Projektmanagement, Wartung,Engineering | – | – | – | – | – |
| Schweißprozesse (zertifiziert nach DIN EN ISO 3834-3:2021)Fügen | – | – | – | – | – |
2 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Automatisierte Galvaniklinie | Sunfire (MTV NT) | 1 | – | 2023 | Solingen |
| Automatisierte Serienfertigungslinie für Elektrolysemodule | Sunfire | – | – | 2023 | Solingen |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Qualität & Zertifizierungen
Sunfire verfügt über zertifizierte Managementsysteme nach ISO 9001:2015, ISO 45001:2018 (Dresden) sowie ISO 14001:2015 und ISO 50001:2018 (Solingen), zertifizierte Schweißprozesse nach DIN EN ISO 3834-3:2021 und eine interne Fertigungskontrolle für Druckgeräte der Kategorie II nach Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU.
| Nachweis | Dresden | Solingen |
|---|---|---|
| ISO 9001:2015 | ||
| ISO 45001:2018 | ||
| ISO 14001:2015 | ||
| ISO 50001:2018 | ||
| DIN EN ISO 3834-3:2021 (Schweißprozesse) | ||
| Fertigungskontrolle nach DGRL 2014/68/EU (Kat. II) |
Unternehmenshistorie
- 2008
Idee und Forschung zu alternativen Kraftstoffen durch Carl Berninghausen, Christian von Olshausen und Nils Aldag
- 2010
Gründung von Sunfire in Dresden
- 2011
Übernahme des SOEC-Stack-Entwicklers Staxera, Dresden
- 2014
Weltweit erste industrielle Power-to-Liquids-Anlage (1 Barrel e-Fuel/Tag) am Hauptsitz Dresden
- 2015
Validierung des ersten industriellen SOEC-Prototyps bei Salzgitter; Eröffnung des SOEC-Kompetenzzentrums in Dresden
- 2020
Fokusverlagerung auf Wasserstoff-Elektrolyse; Nils Aldag übernimmt die CEO-Rolle
- 2021
Übernahme von IHT SA (Monthey, Schweiz) für AEL-Technologie und MTV NT (Solingen) für Galvanisierung; Kapazitätsplan von 500 MW/Jahr bis 2023
- 2022
SOEC-Weltrekordwirkungsgrad 84 % LHV AC (GrInHy2.0); erste industrielle AEL-Inbetriebnahme bei MPREIS; erster Großauftrag von RWE (Lingen)
- 2023
Eröffnung der automatisierten Galvaniklinie Solingen; Partnerschaft mit Schaeffler Limbach-Oberfrohna; 162 Mio. € Fördergeld
- 2024
500 Mio. € Finanzierung (Series E und EIB-Kredit); Ausgliederung des Brennstoffzellengeschäfts; über 800 MW Auftragsbestand
- 2025
Umwandlung von der GmbH in eine Societas Europaea (SE)
- 2030
Ziel: Installation mehrerer Gigawatt an Elektrolyseuren