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Entwicklung und Fertigung kundenspezifischer Akku-Packs und Batterieladesysteme für OEMs, bis zu 100.000 Packs pro Woche.
Alexander Battery Technologies
Peterlee, County Durham (UK) · Frankfurt am Main (DACH-Büro)Neu auf Amplifa
Über Alexander Battery Technologies
Alexander Battery Technologies (ABT) ist ein auf kundenspezifische Akku-Packs spezialisierter Hersteller für OEMs. Das Unternehmen entwickelt und fertigt Custom-, plattformbasierte und Build-to-Print-Batteriepacks auf Basis von Lithium-Ionen, LiFePO4, Lithium-Polymer, NiMH und NiCad, einschließlich zellförmiger Zellen (18650, 21700) sowie zugehöriger Batterie-Management-Systeme und Ladegeräte. Die Fertigung am Standort Peterlee (North East England) umfasst 60.000 sq ft konfigurierbare Produktionsfläche, Laser-, Widerstands- und Micro-TIG-Schweißtechnik, Ultraschallsiegeln, halbautomatisierte Montage sowie zwölf Prüfund Entwicklungslabore für Projekte bis 800 V und über 100 kWh. Kapazität: bis zu 100.000 Akku-Packs pro Woche bzw. flexibel bis 100.000 Einheiten pro Monat. Abnehmerbranchen sind unter anderem Medizintechnik, Aviation/UAV, Robotik/AGV, E-Mobility, Telekommunikation, Test & Measurement, Marine/Subsea und Home & Garden. Mit über 15 Millionen ausgelieferten Batterieprodukten und mehr als 40 Jahren Erfahrung beliefert ABT OEMs weltweit; für den DACH-Markt unterhält das Unternehmen ein Büro der Alexander Battery Technologies GmbH in Frankfurt am Main.
- Standort
- Frankfurt am Main
- Verfahren
- Battery Pack Manufacturing and Assembly (kontrahierte Batteriepack-Fertigung, build-to-print und, Battery Pack Design (Custom Battery Pack Design, Core, Core+, TotalCustom), Laser welding of battery cells (IPG EV Flex automated laser-welding), Resistance welding of battery cells, Micro TIG welding of battery cells, Ultrasonic sealing, Semi-automated and automated battery pack assembly, Battery pack and cell testing, cycling and validation (in-house)
- Werkstoffe
- Lithium-Ion (Li-ion), NiMH (Nickel-Metal Hydride), LiFePO4 (Lithium Iron Phosphate), Lithium Polymer, 18650 Cylindrical Cells, 21700 Cylindrical Cells, NiCad, Lithium-Ionen
- Zertifikate
- ISO 9001, ISO 45001, Cyber Essentials, WEEE Compliance (Mitgliedschaft), ISO 13485, IATF 16949, ISO 14001
- Gegründet
- 1984
- Branchen
- Medizintechnik, Aviation & UAV (Drohnen, eVTOL), Robotik/AGV/AMR, E-Mobility, Marine/Subsea, Home & Garden
- 01
Battery Pack Design (Engineering, BMS, Ladegeräte)
- 02
Prototyping und Zell-/Pack-Testing
- 03
Beschaffung und Supplier-Qualifizierung (PPAP)
- 04
Zellverbindung (Laser-, Widerstands-, Micro-TIG-Schweißen)
- 05
Montage und Ultraschallsiegeln
- 06
End-of-line-Prüfung und Validierung
- 07
Regulatorische Zulassungen (z. B. UN 38.3, IEC 62133, UL2054)
- 08
Volumenfertigung und langfristige Lieferung
Zellchemien und Verfahren
Lithium-Ionen
Standardchemie für hohe Energiedichte, u. a. in Medizintechnik, UAV und E-Mobility.
Lithium-Eisenphosphat
Sicherheitsorientierte Chemie, häufig in stationären und industriellen Anwendungen.
Lithium-Polymer
Flexible Formfaktoren für platzkritische OEM-Anwendungen.
Nickel-Metallhydrid
Bewährte Chemie für bestehende Produktdesigns.
Nickel-Cadmium
Historischer Ursprung des Geschäfts, weiterhin im Portfolio für Bestandsanwendungen.
Zylindrische Zellen
Industriestandard-Zellformate für skalierbare Packarchitekturen.
Standorte
Peterlee, County Durham
UKHead Office, Produktions- und Fertigungsstandort, Battery Technology Centre
- Losgröße
- bis 100.000 Packs/Woche; flexibel bis 100.000 Einheiten/Monat
- Werkstoffe
- Li-ion, LiFePO4, Li-Polymer, NiMH, NiCad
- IPG EV Flex Laser-Schweißsystem (2024)
- Konfigurierbare Battery-Pack-Produktionslinien
- Programmierbare Schweißanlagen
- Ultraschallsiegelanlagen
- Micro-TIG- und Widerstandsschweißanlagen
- Halbautomatisierte Montagesysteme
- Produktspezifische Prüfausrüstung
- 12 Prüf- und Entwicklungslabore (bis 800 V, >100 kWh)
- 20.000 sq ft Lager mit Pufferstock-Programmen
Frankfurt am Main
DEVertriebs- und Servicebüro DACH (Alexander Battery Technologies GmbH)
Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Battery Pack Manufacturing and Assembly (kontrahierte Batteriepack-Fertigung, build-to-print undMontage | – | – | – | 100.000 Packs pro Woche (~400.000/Monat) | Lithium-Ion, NiMH, LiFePO4, Polymer, 18650 cells, 21700 cells, Cylindrical cells |
| Battery Pack Design (Custom Battery Pack Design, Core, Core+, TotalCustom)Engineering | – | – | – | – | Lithium-Ion, NiMH, LiFePO4, Polymer |
| Laser welding of battery cells (IPG EV Flex automated laser-welding)Fügen | – | – | – | – | Lithium-Ion cells, LiFePO4 cells |
| Resistance welding of battery cellsFügen | – | – | – | – | Lithium-Ion cells, NiMH cells |
| Micro TIG welding of battery cellsFügen | – | – | – | – | Lithium-Ion cells |
| Ultrasonic sealingFügen | – | – | – | – | Kunststoff (battery pack components) |
| Semi-automated and automated battery pack assemblyMontage | – | – | – | – | Lithium-Ion, NiMH, LiFePO4 |
| Battery pack and cell testing, cycling and validation (in-house)Prüfung | – | – | – | – | Lithium-Ion, NiMH, LiFePO4 |
| Battery Management System (BMS) design and developmentEngineering | – | – | – | – | Lithium-Ion, LiFePO4 |
| Custom battery charger design and developmentEngineering | – | – | – | – | Lithium-Ion, NiMH |
| Battery pack development up to 800V and >100kWh (12 development laboratories)Engineering | – | – | – | – | Lithium-Ion, LiFePO4 |
8 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Automated laser welding system for battery cells | IPG EV Flex | 1 | – | 2024 | Peterlee, County Durham, UK |
| Configurable battery pack production lines | – | – | 60,000 sq ft manufacturing space | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Programmable welders | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Ultrasonic sealers | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Semi-automated assembly systems | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Product-specific test equipment | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Micro TIG welding equipment | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
| Resistance welding equipment | – | – | – | – | Peterlee, County Durham, UK |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Qualität
Die Fertigung ist ISO 9001 und ISO 45001 zertifiziert. Die Qualitätssicherung umfasst DFMEA/PFMEA, Control Plans, PPAP-Lieferantenqualifizierung, IQ/OQ/PQ-Validierung, SPC, CAPA-Prozesse, volle Material- und Build-Traceability über ein IFS-ERP-System sowie in-house Zell- und Pack-Testing und Cycling; dokumentierte Defektrate von 0,04%.
| Nachweis | Peterlee |
|---|---|
| ISO 9001 | |
| ISO 45001 | |
| ISO 13485 | |
| IATF 16949 | |
| ISO 14001 |
Historie
- 1967
Gründung von Alexander Technologies Inc in Mason City, Iowa, USA
- 1984
Gründung von Alexander Technologies Europe Ltd im UK am 16. Mai; Fokus zwei-Wege-Kommunikation und biomedizinische Batterien/Ladegeräte (NiCad, NiMH)
- 1997
Umzug im September nach Doxford Drive, South West Industrial Estate, Peterlee
- 2004
Auslieferung des ersten Lithium-Ionen-Akku-Packs
- 2019
Übernahme durch Shard Credit Partners am 5. September
- 2020
Eröffnung der neuen Fertigungsstätte und erweitertes Lager (+40.000 sq ft)
- 2022
Renovierung des ursprünglichen Gebäudes (Unit 4) zum Battery Technology Centre
- 2023
Eröffnung des Battery Technology Centre (Mai) mit 12 R&D-Laboren sowie des DACH-Büros in Frankfurt am Main
- 2024
Installation des automatisierten IPG EV Flex Laser-Schweißsystems