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Herstellung und Veredelung von Basaltfasern, insbesondere alkaliresistenter Schnittfasern für die Betonbewehrung.
DBF Deutsche Basalt Faser GmbH
Sangerhausen (DE)Neu auf Amplifa
Über die DBF Deutsche Basalt Faser GmbH
Die DBF Deutsche Basalt Faser GmbH stellt seit 2008 in Sangerhausen Basaltfasern her und betreibt das erste Basaltfaser-Werk der Europäischen Union. Aus Basaltsteinen mit einer Korngröße von ca. 40 mm wird die Schmelze bei 1400 °C in einem patentierten Schmelzspinnverfahren zu kontinuierlicher Endlosfaser versponnen. Die Hauptkompetenz des Unternehmens liegt in der Herstellung und Assemblierung der Basaltfaser, einschließlich einer zweistufigen Schlichteauftragung und Veredelung zu Schnittfasern. Mit Turbobuild Integral hat DBF ein Verfahren zur Herstellung alkaliresistenter Integralfasern entwickelt, die in Längen von 4 mm bis 60 mm geliefert und als Bewehrung im Beton eingesetzt werden. Die Dauerhaftigkeit wurde in Kooperation mit dem Institut für Bau materialsien der TU Dresden über 360 Tage im alkalischen Milieu nachgewiesen. Einsatzgebiete sind Industrieböden, Tunnel, Spritzbeton, Fertiggaragen und Faser-Kunststoff-Verbunde.
- Standort
- Sangerhausen
- Verfahren
- Herstellung von Basalt-Endlosfaser (Schmelzspinnverfahren, patented technology), Herstellung alkaliresistenter Schnittfasern (Integralfasern) - Coating und Zerschneiden von, Assemblierung der Basaltfaser (z.B. zu Rovings), Alkaliresistenzprüfung nach EN14649, SEM-Analyse, 3-Punkt-Biegeprüfung (3PB), Herstellung von Basaltfasern, Assemblierung/Beschichtung (Schlichte) von Basaltfasern, Entwicklung alkaliresistenter Schnittfasern (Turbobuild Integral)
- Werkstoffe
- Basalt (Steine, Korngröße ca. 40 mm), Basaltfaser (kontinuierlich/integral/chopped/dispersibel), Beton, Basalt (Rohstein, Korngröße ca. 40 mm), Basalt-Endlosfaser (kontinuierlich), Basalt-Integralfaser (Turbobuild Integral), Basalt-Schnittfaser (chopped/dispersibel), Schlichte-/Coating-Systeme (z. B. BZFC)
- Zertifikate
- Alkaliresistenzprüfung nach EN 14649, SEM-Analyse (Dauerhaftigkeitsnachweis TU Dresden), 3-Punkt-Biegeprüfung (3PB) an Betonproben
- Gegründet
- 2008
- Branchen
- Bauindustrie, Betonbewehrung, Faser-Kunststoff-Verbunde
- 01
Basaltsteine (Korngröße ca. 40 mm)
- 02
Schmelzen bei 1400 °C (patentiertes Verfahren)
- 03
Verspinnen der Schmelze zu Endlosfaser
- 04
Zweistufige Schlichteauftragung und Trocknung
- 05
Assemblierung zu Rovings
- 06
Coating und Zerschneiden zu Schnittfasern
- 07
Prüfung (Alkaliresistenz, SEM, 3-Punkt-Biegeprüfung)
Werkstoffe und Verfahren
Basalt (Rohstein, Korngröße ca. 40 mm)
Rohstoff für das Schmelzspinnverfahren bei 1400 °C zu kontinuierlicher Basaltfaser.
Basalt-Endlosfaser (kontinuierlich)
Wird zu Rovings assembliert und als Ausgangsmaterial für weitere Produkte verwendet.
Basalt-Integralfaser (Turbobuild Integral)
Alkaliresistente Schnittfaser mit Beschichtung für die Bewehrung von Beton, Dosierung 5–10 kg/m³.
Basalt-Schnittfaser (chopped/dispersibel)
Gekürzte Fasern für die Beimischung in Beton und Faser-Kunststoff-Verbunde.
Schlichte-/Coating-Systeme (z. B. BZFC)
Zweistufige Beschichtung zum Schutz der Faser vor Alkalität und zur Erhöhung der Verbundhaftung im Beton.
Beton (Anwendungsmatrix)
Zielmatrix für alkaliresistente Integralfasern als Ersatz bzw. Ergänzung zu Stahlfasern.
Standorte
Sangerhausen
DEProduktionsstandort (erstes Basaltfaser-Werk der EU)
- Werkstoffe
- Basalt, Basaltfaser
- Schmelzofen (Schmelzprozess bei 1400 °C, patentiertes Verfahren)
- Spinnanlage (Verspinnen der Schmelze zu Endlosfaser)
- Wärmekammer (Trocknung Spinnkuchen)
- Infrarottrocknung (Trocknen des Fadens bei 160 °C)
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Herstellung von Basalt-Endlosfaser (Schmelzspinnverfahren, patented technology)Kunststoff | – | – | – | – | Basalt |
| Oberfläche | – | – | – | – | Basalt |
| Herstellung alkaliresistenter Schnittfasern (Integralfasern) - Coating und Zerschneiden vonKunststoff | – | 60 mm | 4 mm | – | Basalt |
| Assemblierung der Basaltfaser (z.B. zu Rovings)Montage | – | – | – | – | Basalt |
| Alkaliresistenzprüfung nach EN14649, SEM-Analyse, 3-Punkt-Biegeprüfung (3PB)Prüfung | – | – | – | – | Basalt |
4 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Schmelzofen (Schmelzprozess bei 1400°C) | – | – | – | – | Sangerhausen |
| Spinnanlage (Verspinnen der Schmelze zu Endlosfaser) | – | – | – | – | Sangerhausen |
| Wärmekammer (Trocknung Spinnkuchen) | – | – | – | – | – |
| Infrarottrocknung (Trocknen des Fadens bei 160°C) | – | – | – | – | – |
Zusatzleistungen
Qualität und Prüfung
Die Alkaliresistenz wird nach EN 14649 geprüft; die Dauerhaftigkeit wurde per Rasterelektronenmikroskopie (SEM) und 3-Punkt-Biegeprüfung an faserbewehrtem Beton durch das Institut für Baumaterialien der TU Dresden nachgewiesen.
| Nachweis | Sangerhausen |
|---|---|
| Alkaliresistenzprüfung nach EN 14649 | |
| SEM-Analyse (Dauerhaftigkeitsnachweis TU Dresden) | |
| 3-Punkt-Biegeprüfung (3PB) an Betonproben |
Historie
- 2008
Produktionsstart von Basaltfasern in Sangerhausen; erstes Basaltfaser-Werk in der Europäischen Union.
- 2014
Kooperation mit der TU Dresden zur Verbundverhaltens- und Dauerhaftigkeitsprüfung von Basaltfasern in alkalischen Matrices.
- 2017
DBF GmbH wurde Finalist bei den IQ Awards.