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Entwicklung und Fertigung von Stahlfedern und Biegeteilen für Schienenverkehr, Schwingungsisolierung, Fahrwerkstechnik und Maschinenbau.
Federnwerke J.P. Grueber GmbH & Co. KG
Hagen (Hauptsitz / Produktion)Neu auf Amplifa
Über GRUEBER
GRUEBER (Federnwerke J.P. Grueber GmbH & Co. KG) ist ein traditionsreiches Familienunternehmen der Metallverarbeitung mit Sitz in Hagen/Westfalen. Das Unternehmen entwickelt und fertigt Schraubendruckfedern, Zugfedern, Schenkelfedern (Torsionsfedern), Pufferfedern und Biegeteile in unterschiedlichsten Geometrien. Die Fertigung erfolgt computergesteuert in Kaltformung (CNC-Federwindeautomaten, Wickelbänke, Einkopf-Biegemaschinen) und Warmformung bis 65 mm Stabdurchmesser und 200 kg Stückgewicht, ergänzt durch Wärmebehandlung (Härten/Anlassen), Kugelstrahlen, Schleifen der Federenden sowie Pulverbeschichtung mit Zink-Mangan-Phosphatierung und Nasslackierung mit wasserbasierten Lacken. Mit knapp 200 Mitarbeitern werden jährlich rund 15.000 t Stahlfedern und Biegeteile produziert. Einsatzbereiche sind vor allem Schienenverkehrstechnik, Gebäude- und Schwingungsisolierung, Fahrwerkstechnik (PKW After-Market, Tuning, Rennsport) sowie Maschinen- und Anlagenbau einschließlich Agrarmaschinen und Roboter- und Zuführtechnik. Das 1828 gegründete Unternehmen beliefert Kunden wie Deutsche Bahn, Siemens, CLAAS, Ford und GERB und ist Q1-Lieferant der Deutschen Bahn mit HPQ.
- Standort
- Hagen
- Verfahren
- Kaltformung von Federn und Biegeteilen (CNC-gesteuerte Federwindeautomaten, Wickelbänke,, Inconel-Federfertigung im Kaltformungsprozess (Ø 2 – 25 mm Drahtdurchmesser), Warmformung von Federn (computergesteuert, bis 65 mm Stabdurchmesser, 200 kg Stückgewicht), Fertigung von Schraubendruckfedern nach Kundenwunsch, Fertigung von Zugfedern, Fertigung von Schenkelfedern (Torsionsfedern), Fertigung von Pufferfedern, Freies Biegen von Biegeteilen und Biegen in Werkzeugen
- Werkstoffe
- Rostfreier Stahl, Vergütungsstahl, Patentierter Federstahl SH, Ölschlussvergüteter Federstahl, Hitzebeständiger Federstahl Nimonic 70, Inconel X750, CrSi-legierte, schlussvergütete Drähte, Vergütbare Drähte
- Zertifikate
- DIN EN ISO 9001:2015, ISO 50001 (Energy Management), DB AG Q1-Lieferant mit HPQ, ISO 50001 (Energiemanagement)
- Gegründet
- 1828
- Mitarbeiter
- ca. 200
- Branchen
- Schienenverkehrstechnik, Gebäude- und Schwingungsisolierung, Fahrwerkstechnik (PKW After-Market, Tuning, Rennsport), Maschinen- und Anlagenbau, Agrarmaschinen, Roboter- und Zuführtechnik
- 01
Forschung und Entwicklung / Werkstoffprüfung
- 02
Vormaterialbeschaffung (Drähte, Stab- und Flachstahl)
- 03
Kalt- oder Warmformung (CNC-gesteuert)
- 04
Wärmebehandlung (Härten, Anlassen, Setzen)
- 05
Schleifen der Federenden, Kugelstrahlen
- 06
Oberflächenbehandlung (Pulverbeschichtung / Nasslackierung)
- 07
Qualitätsprüfung (Mess-Prüfstände, Rissprüfung, Lebensdauerprüfstände)
- 08
Just-in-Time-Logistik und Lieferung
Werkstoffe und Verfahren
Rostfreier Stahl (EN 10270-3)
Rostfreier Federstahldraht für korrosionsbeanspruchte Federn in der Kaltformung.
Vergütungsstahl (EN 10089)
Vergütungsstahl für hochbelastete Schraubendruckfedern.
Patentierter Federstahl SH
Patentiert gezogener Draht für kaltgeformte Federn und Biegeteile.
Ölschlussvergüteter Federstahl
Ölschlussvergüteter Draht für dynamisch beanspruchte Federn.
Hitzebeständiger Federstahl Nimonic 70
Für Federn bei erhöhten Betriebstemperaturen.
Inconel X750
Nickellegierung für Inconel-Federn im Kaltformungsprozess mit Drahtdurchmessern von 2 bis 25 mm.
CrSi-legierte, schlussvergütete Drähte
Schlussvergütete Drähte für hochfeste Federn.
Warmgewalzter Stabstahl (rund, unbearbeitet oder geschält)
Vormaterial für die computergesteuerte Warmformung großer Federn.
Warmgewalzter Flachstahl in Platinen
Platinen für warmgeformte Federn, z. B. Blatt-Tragfedern.
Standorte
Hagen
DEHauptsitz und Produktion (Kalt- und Warmformung, Oberflächentechnik, Prüfung)
- Stückgewicht / Größe
- bis 200 kg Stückgewicht, bis 65 mm Stabdurchmesser
- Werkstoffe
- Federstähle, rostfreie Stähle, Nimonic 70, Inconel X750
- Federwindeautomat (CNC)
- Wickelbänke (CNC)
- Einkopf-Biegemaschinen (CNC)
- Reckwalzanlagen
- Schleifmaschinen für Federenden
- Setzanlagen mit Kraft- und Ratenprüfung
- Kugelstrahlanlagen
- Pulverbeschichtungsanlage mit Zink-Mangan-Phosphatierung
- Spritzlackieranlage für 1- und 2-K-Lacke auf Wasserbasis
- Mess-Prüfstände
- Rissprüfanlage
- Lebensdauerprüfstände
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Kaltformung von Federn und Biegeteilen (CNC-gesteuerte Federwindeautomaten, Wickelbänke,Umformung | – | – | 0,05 kg – 25,00 kg | – | Rostfreier Stahl 1.4310 (EN 10270-3), Vergütungsstahl 51 CrV4 (EN 10089), Patentierter Federstahl SH (EN 10270-1), Ölschlussvergüteter Federstahl (EN 10270-2), Hitzebeständiger Federstahl Nimonic 70, Inconel X750 |
| Inconel-Federfertigung im Kaltformungsprozess (Ø 2 – 25 mm Drahtdurchmesser)Umformung | – | – | 0,05 kg – 25,00 kg | – | Inconel X750 |
| Warmformung von Federn (computergesteuert, bis 65 mm Stabdurchmesser, 200 kg Stückgewicht)Umformung | – | – | 200 kg | – | Warmgewalzter Stabstahl (rund, unbearbeitet oder geschält), Warmgewalzter Flachstahl in Platinen |
| Fertigung von Schraubendruckfedern nach KundenwunschUmformung | – | – | – | – | – |
| Fertigung von ZugfedernUmformung | – | – | – | – | – |
| Fertigung von Schenkelfedern (Torsionsfedern)Umformung | – | – | – | – | – |
| Fertigung von PufferfedernUmformung | – | – | – | – | – |
| Freies Biegen von Biegeteilen und Biegen in WerkzeugenUmformung | – | – | – | – | Drähte für Biegeteile |
| Härten und Anlassen (kontrollierte Wärmebehandlung nach dem Windeprozess; konstante TemperaturenWärmebehandlung | – | – | – | – | – |
| KugelstrahlenOberfläche | – | – | – | – | Stahl |
| Schleifen der FederendenOberfläche | – | – | – | – | Stahl |
| Pulverbeschichtung mit Vorbehandlung durch Zink-Mangan-PhosphatierungOberfläche | – | – | – | – | Stahl |
| Nasslackierung (Spritzlackieranlage) mit umweltfreundlichen, wasserbasierten 1- undOberfläche | – | – | – | – | Stahl |
| Reckwalzen (Reckwalzanlagen)Umformung | – | – | – | – | Warmgewalzter Stabstahl |
| Setzen von Federn mit Kraft- und RatenprüfungWärmebehandlung | – | – | – | – | Stahl |
| Mess-Prüfstände, optische Vermessung der Geometrien, Rissprüfung (Rissprüfanlage)Prüfung | – | – | – | – | – |
| Lebensdauerprüfstände für FedernPrüfung | – | – | – | – | – |
| Forschung und Entwicklung, individuelle Beratung, Werkstoffprüfung und -optimierungEngineering | – | – | – | – | – |
12 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Federwindeautomat (CNC-gesteuert) | – | – | – | – | Hagen |
| Wickelbänke (CNC-gesteuert) | – | – | – | – | Hagen |
| Einkopf-Biegemaschinen (CNC-gesteuert) | – | – | – | – | Hagen |
| Reckwalzanlagen | – | – | – | – | Hagen |
| Schleifmaschinen für Federenden | – | – | – | – | Hagen |
| Setzanlagen mit Kraft- und Ratenprüfung | – | – | – | – | Hagen |
| Mess-Prüfstände | – | – | – | – | Hagen |
| Rissprüfanlage | – | – | – | – | Hagen |
| Kugelstrahlanlagen | – | – | – | – | Hagen |
| Lebensdauerprüfstände | – | – | – | – | Hagen |
| Pulverbeschichtungsanlage mit Zink-Mangan-Phosphatierung | – | – | – | – | Hagen |
| Spritzlackieranlage für 1- und 2-Komponentenlacke auf Wasserbasis | – | – | – | – | Hagen |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Qualität
Die Qualitätssicherung umfasst Mess-Prüfstände mit optischer Vermessung der Geometrien, Rissprüfung sowie Lebensdauerprüfstände; Setzanlagen erfolgen mit Kraft- und Ratenprüfung. GRUEBER ist zertifisiert nach DIN EN ISO 9001:2015 und ISO 50001 sowie Q1-Lieferant der Deutschen Bahn mit HPQ.
| Nachweis | Hagen |
|---|---|
| DIN EN ISO 9001:2015 | |
| ISO 50001 (Energiemanagement) | |
| DB AG Q1-Lieferant mit HPQ |
Historie
- 1828
Gründung des Schmiedebetriebs durch Johann Peter Grueber.
- 1832
Erwerb des Schmiedekottens „im Brusewinkel“ an der Schwenke in Hagen.
- 1857
Übertragung der Geschäfte auf Wilhelm Grueber d. Ä.
- 1867
Aussteller auf der Pariser Weltausstellung.
- 1871–1872
Fabrikbau und Übergang vom Handwerks- zum Fabrikbetrieb mit Hammerwerk, ca. 50 Mitarbeiter.
- 1897
Einstellung der eigenen Produktion, Ausbau des Handelsgeschäfts.
- 1906
Wilhelm Grueber d. J. nimmt die Produktion wieder auf (Tiegelstahlguß, Pleuelstangen).
- 1907
Übertragung der Firma auf Wilhelm Grueber d. J.; Beginn der Herstellung kaltgeformter Stahlfedern.
- 1910
Beginn der Herstellung von Blatt-Tragfedern.
- 1922
Tod Wilhelm Gruebers d. J.; Fortsetzung durch Neffen Heinrich Nettmann.
- 1989
Der erste ICE der Deutschen Bahn wird mit GRUEBER-Federn ausgestattet.