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Fertigung von CFK-Composite-Walzen, Rohren und Antriebswellen sowie Walzenbeschichtungen und Walzenservice in Neunkirchen, Österreich.
FWT Composites & Rolls GmbH
Neunkirchen, AT · Werner von Siemens Str. 7, A-2620 NeunkirchenNeu auf Amplifa
Über FWT Composites & Rolls
Die FWT Composites & Rolls GmbH ist ein 1996 gegründeter österreichischer Hersteller von Faserverbundbauteilen mit Sitz in Neunkirchen, Niederösterreich. Das Portfolio umfasst Composite-Walzen, Rohre, Antriebswellen, Sonderbauteile, Walzenbeschichtungen sowie Lohn- und Walzenservice. Die CFK-Walzen werden im Faserwickelverfahren hergestellt und erreichen Längen bis 14 m; sie kommen vor allem in Papiermaschinen, Folien- und Non-Woven-Anlagen zum Einsatz. Neben der Faserverbundfertigung betreibt das Unternehmen eigene Anlagen für Gummibeschichtungen (EPM, CR, NBR, Silikon, Hartgummi), Plasmabeschichtungen (Chromoxyd, Wolframcarbid, Keramik) und Antihaftbeschichtungen. Der Walzenservice umfasst Vermessung, Schleifservice, dynamisches Wuchten, Neubeschichtung, Zapfensanierung und Lagersanierung mit separater Terminplanung für kurze Durchlaufzeiten. Auf 10.000 m² Produktionsfläche (seit 2022) fertigt FWT auch Sonderbauteile wie den 110 m langen Kohlefaser-Windkanal für die Universität Bologna und liefert weltweit an Kunden inklusive Weltmarktführern verschiedener Branchen.
- Standort
- A-2620 Neunkirchen
- Verfahren
- Herstellung von CFK-Composite-Walzen (Faserwickelverfahren), Walzenbeschichtung – Gummibeschichtung (FlexNite), Walzenbeschichtung – Plasmabeschichtung (ShieldNite), Walzenbeschichtung – Composite-Beschichtung (Compo), Walzenbeschichtung – Hochglanzbeschichtung, Antihaftbeschichtung (ReleaseNite / CompoClean-L), Walzenschliff (zylindrisch, bombiert, Randfreistellung) mit Oberflächenfinish, Dynamisches Wuchten (zwei- und dreiebenig) mit Eigenfrequenzanalyse
- Werkstoffe
- Kohlenstofffaserverbund (CFK), EPM (Gummimischung), CR (Chloropren-Kautschuk), NBR (Nitrilkautschuk), Silikon, Hartgummi, Chromoxyd, Wolframcarbid
- Gegründet
- 1996
- Mitarbeiter
- 73 (Stand 2011)
- Branchen
- Papierindustrie, Folienindustrie, Non-Woven Industrie, Maschinenbau, Verkehrstechnik, Marinebereich (Antriebswellen)
- 01
Beratung und Konstruktion
- 02
Faserwickeln der CFK-Struktur
- 03
Härten (Härteofen)
- 04
Beschichtung (Gummi, Plasma, Composite, Antihaft)
- 05
CNC-Bearbeitung und Walzenschliff
- 06
Dynamisches Wuchten und Walzenkontrolle
- 07
Montage und Auslieferung
Werkstoffe & Verfahren
Kohlenstofffaserverbund
Kernwerkstoff für Composite-Walzen, Rohre, Antriebswellen und Sonderbauteile mit hoher Steifigkeit bei geringer Massenträgheit.
EPM-Gummimischung
Gummimischung für Walzenbezüge (FlexNite) im Härtebereich 25–95 Shore A.
Chloropren-Kautschuk
Gummimischung für verschleißfeste Walzenbezüge.
Nitrilkautschuk
Ölbeständige Gummimischung für Walzenbezüge.
Silikon
Gummimischung für temperaturbeständige Walzenbezüge 25–95 Shore A.
Hartgummi
Bezugsmaterial für höchste Härteanforderungen (0–1 P&J).
Chromoxyd
Plasmabeschichtung (ShieldNite) für sehr abriebbeständige Oberflächen.
Wolframcarbid
Plasmabeschichtung für verschleißfeste Walzenoberflächen.
Keramik
Plasmabeschichtung für abriebfeste Funktionsoberflächen.
Faserverbundbeschichtung (Compo)
Abriebfeste Composite-Beschichtung, auch als Zwischenschicht zur Verbesserung der Plasma-Haftung einsetzbar.
Antihaftbeschichtung (ReleaseNite/CompoClean-L)
Für stark verschmutzte Flächen, Härteprozess ohne hohe Temperatur.
Standorte
Neunkirchen
ATProduktion und Verwaltung (Firmensitz)
- Stückgewicht / Größe
- bis 300 kg pro Einzelteil (Sonderbauteile)
- Werkstoffe
- CFK, EPM, CR, NBR, Silikon, Hartgummi, Chromoxyd, Wolframcarbid, Keramik
- Faserwickelmaschine (max. 14 m)
- 5 Härteöfen
- Flammspritz-/Plasmabeschichtungsanlage (max. 6 m)
- Gummibeschichtungsanlage
- CNC-Maschine (Zapfenfertigung)
- Wuchtmaschinen
Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Herstellung von CFK-Composite-Walzen (Faserwickelverfahren)Kunststoff | – | 14 m (Walzen) | – | – | CFK (Kohlenstofffaserverbund), Glasfaserverbund/Faserverbundmaterialien |
| Walzenbeschichtung – Gummibeschichtung (FlexNite)Oberfläche | – | 14 m | – | – | EPM, CR, NBR, Silikon (25–95 Shore A), Hartgummi (0–1 P&J) |
| Walzenbeschichtung – Plasmabeschichtung (ShieldNite)Oberfläche | – | 6 m | – | – | Chromoxyd, Wolframcarbid, Keramik, metallische Beschichtungen, Antihaftbeschichtungen |
| Walzenbeschichtung – Composite-Beschichtung (Compo)Oberfläche | – | – | – | – | Faserverbundmaterialien (ähnlich Verbundrohre) |
| Walzenbeschichtung – HochglanzbeschichtungOberfläche | – | – | – | – | – |
| Antihaftbeschichtung (ReleaseNite / CompoClean-L)Oberfläche | – | – | – | – | – |
| Walzenschliff (zylindrisch, bombiert, Randfreistellung) mit OberflächenfinishZerspanung | – | – | – | – | Metall, Faserverbund, beschichtete Walzen |
| Dynamisches Wuchten (zwei- und dreiebenig) mit EigenfrequenzanalysePrüfung | – | – | – | – | – |
| Walzenkontrolle (Formvermessung, Rundlaufmessung, Rissprüfung, Leitfähigkeitsmessung, Wuchtgüte)Prüfung | – | – | – | – | – |
| Zapfensanierung / Zapfentausch (CNC-Fertigung neuer Zapfen)Zerspanung | – | – | – | – | Metall |
| Lagersanierung und Seilscheibenfertigung und MontageMontage | – | – | – | – | Metall |
| Herstellung von Composite-RohrenKunststoff | – | 14 m | – | – | CFK (Kohlenstofffaserverbund) |
| Herstellung von CFK-Antriebswellen inkl. Auslegung und VerbindungstechnikEngineering | – | – | – | – | CFK (Kohlenstofffaserverbund) |
| Fertigung und Montage von Sonderbauteilen aus Faserverbund (z. B. Windkanal, 23 Einzelteile à 5 m)Montage | – | 5 m (pro Einzelteil, 110 m Gesamtlänge) | 300 kg (pro Einzelteil) | – | CFK (Kohlenstofffaserverbund) |
| Ausbildung von Zerspanungstechnikern (Lehrwerkstätte TrainingBase)Engineering | – | – | – | – | – |
| Bezugsreparatur vor OrtOberfläche | – | – | – | – | – |
6 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Faserwickelmaschine (Winding machine) | – | – | max. Länge 14 m | 2020 | Neunkirchen, AT |
| Härteofen (Curing Oven) | – | 5 | – | 2020 (fünf | Neunkirchen, AT |
| Flammspritzanlage / Plasma Spray System | – | – | max. Länge 6 m | 2021 | Neunkirchen, AT |
| Gummibeschichtungsanlage | – | – | – | 2013 | Neunkirchen, AT |
| Faserwickelmaschine | – | 1 | 4 m | 1996 | Neunkirchen, AT |
| CNC-Maschine (Zapfenfertigung) | – | – | – | – | Neunkirchen, AT |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Historie
- 1996
Gründung mit vier Mitarbeitern und einer Wickelmaschine mit 4 m Länge
- 1999
Einzug ins neu errichtete Werk mit 1.500 m² Produktionsfläche
- 2000–2005
Mehrmalige Erweiterung der Produktionsfläche auf 4.000 m²
- 2006
Entwicklungsprojekt zur Herstellung von Faserverbundbeschichtungen
- 2011
FWT beschäftigt 73 Mitarbeiter
- 2013
Errichtung und Inbetriebnahme der Gummibeschichtungsanlage; Erweiterung der Produktionsfläche auf 6.000 m²; Beginn der Produktion des weltweit größten Windkanals (Universität Bologna)
- 2014
Produktion und Montage des weltweit größten Windkanals in Italien in Kooperation mit der Universität Bologna
- 2017/2018
Gewinner des NÖ Innovationspreises (CompoClean-L); Erweiterung der Produktionsfläche auf 8.000 m²
- 2020
Erweiterung des Maschinenparks: Wickelmaschine max. 14 m, fünfter Härteofen, Flammspritzanlage max. 6 m
- 2021
25 Jahre FWT; Inbetriebnahme der Anlage für Plasmabeschichtungen
- 2022
Erweiterung der Produktionsfläche auf 10.000 m²
- 2023
Erweiterung der Lehrwerkstätte "TrainingBase"
- 2024
Gewinner des NÖ Exportpreises (Kategorie Mittlere Unternehmen)
- 2026
30-jähriges Firmenjubiläum