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Entwicklung und Produktion von Karosseriebauteilen, Crash-Komponenten und Leichtbau-Baugruppen aus Stahl und Aluminium
GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH
Attendorn · Sta. Margarida i els Monjos (Barcelona) · Nowa Sól · Tata · Dalton (Georgia) · Huejotzingo (Puebla) · Pune · Changzhou · ShenyangNeu auf Amplifa
Über GEDIA
Die GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH ist ein international tätiges Familienunternehmen mit Hauptsitz in Attendorn (Sauerland) und entwickelt sowie produziert Strukturteile und Baugruppen für den automobilen Karosserie-Leichtbau sowie Chassis-Komponenten. Die Fertigung umfasst Kalt- und Warmumformung auf rund 30 Transferpressen mit Druckleistungen bis 2.000 t, die TemperBox®-Technologie zur partiellen Vergütung im Presshärte-Prozess, Laserschneiden, Laserlöten sowie vielfältige Fügeverfahren wie Widerstandspunktschweißen, MIG/MAG-Schweißen, Stanznieten und Kleben. Werkstoffe sind Stahl einschließlich höher-, hoch- und höchstfester Güten, feuerverzinkter Stahl und Aluminium. Daneben bietet GEDIA Engineering mit numerischer Simulation (Abaqus, ANSYS, LS-DYNA), eigenen Werkzeugbau mit mehr als 160 Mitarbeitern und Prototypenfertigung inklusive 3D-Druck. Das Unternehmen beschäftigt über 4.700 Mitarbeiter an neun Produktionsstätten in Deutschland, Spanien, Polen, Ungarn, den USA, Mexiko, Indien und China und beliefert deutsche und amerikanische OEM. Seit 1955 produziert GEDIA für die Automobilindustrie, 1910 als Bijouteriewaren-Manufaktur gegründet.
- Standort
- Attendorn
- Verfahren
- Warmumformung (Presshärten), Kaltumformung (Stanzen, Ziehen, Pressen), TemperBox®-Technologie (partielle Vergütung im Presshärte-Prozess, Platine ca. 950 °C), Tiefziehen, Streckbiegen, Kalibrieren, Platinenstanzen, Rohrumformung (Formen von Rohren)
- Werkstoffe
- Stahl, Höherfeste und hochfeste Stahlgüten, Höchstfeste Stähle, Aluminium, Feuerverzinkter Stahl (hot-dip galvanized steel), Kunststoff, Höher- und hochfeste Stahlgüten, Feuerverzinkter Stahl
- Zertifikate
- Zertifiziertes Projektmanagementsystem
- Gegründet
- 1910
- Mitarbeiter
- > 4.700
- Branchen
- Automobilindustrie (OEM), Nutzfahrzeuge (Truck-Bumper), Elektromobilität
- 01
Bauteilentwicklung/Engineering
- 02
Simulation (FEA, Crash, Steifigkeit)
- 03
Prototypenfertigung inkl. 3D-Druck
- 04
Werkzeugbau
- 05
Kalt-/Warmumformung auf Transferpressen
- 06
TemperBox®-Presshärten
- 07
Fügen (Schweißen, Nieten, Kleben)
- 08
E-Coating/Dichtungsauftrag
- 09
Montage von Baugruppen
- 10
Just-in-Time-Logistik
Werkstoffe & Verfahren
Stahl
Grundwerkstoff für Karosserie- und Strukturbauteile in Kalt- und Warmumformung.
Höher- und hochfeste Stahlgüten
Werden für sämtliche Säulenverstärkungen wie A- und B-Säulen eingesetzt.
Höchstfeste Stähle
Einsatz in crash-relevanten Komponenten für maximale Insassensicherheit.
Feuerverzinkter Stahl
Korrosionsschutz z. B. für Domstreben im Unterbodenbereich.
Aluminium
Leichtbaulösungen z. B. für Dachquerträger und Schubboden (Thrust Field).
Tailor Welded Blank / Tailor Rolled Blank
Schweißplatinen für gewichtsoptimierte Längsträger und Schweller.
TemperBox®-Technologie
Patentiertes Verfahren zur partiellen Vergütung im Presshärte-Prozess (Platine ca. 950 °C) mit unterschiedlichen Festigkeitszonen in einem Bauteil.
Standorte
Attendorn
DEHauptsitz, Produktion, Werkzeugbau, Engineering, Presswerk, Montagewerk/Logistikzentrum Askay, Askay II
- Werkstoffe
- Stahl, Aluminium
- Transferpressen bis 2.000 t
- Warmumformungslinie
- Schweißroboter
- 3D-Drucker
- Werkzeugbau
Sta. Margarida i els Monjos (Barcelona)
ESProduktion
Nowa Sól
PLProduktion, Montage, Just-in-Time-Baugruppen
Tata
HUProduktion (Rohrumformung und Schweißen von Crash-Komponenten)
Dalton (Georgia)
USProduktion (seit 2022 im Produktionsverbund)
Huejotzingo (Puebla)
MXProduktion
Pune
INProduktion
Changzhou (Jiangsu)
CNProduktion
- Werkzeugbau
Shenyang (Liaoning)
CNProduktion
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Warmumformung (Presshärten)Umformung | – | – | – | – | Stahl, Aluminium, hochfeste Stähle, höchstfeste Stähle |
| Kaltumformung (Stanzen, Ziehen, Pressen)Umformung | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| TemperBox®-Technologie (partielle Vergütung im Presshärte-Prozess, Platine ca. 950 °C)Umformung | – | – | – | – | Stahl (Presshärtbarer Stahl) |
| TiefziehenUmformung | – | – | – | – | Stahl (TWB-Material), Aluminium |
| StreckbiegenUmformung | – | – | – | – | Aluminium (Strangpressprofile), Stahl |
| KalibrierenUmformung | – | – | – | – | Stahl |
| PlatinenstanzenUmformung | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Rohrumformung (Formen von Rohren)Umformung | – | – | – | – | Stahl |
| Strangpressprofile (Verarbeitung)Umformung | – | – | – | – | Aluminium |
| Tailor Welded Blank / Tailor Rolled Blank (Schweißplatinen)Fügen | – | – | – | – | Stahl |
| Laserschneiden (inkl. 3D-Laserschneiden)Zerspanung | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| LaserlötenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| LaserschweißenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| WiderstandspunktschweißenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| BuckelschweißenFügen | – | – | – | – | Stahl |
| MAG-SchweißenFügen | – | – | – | – | Stahl |
| MIG-SchweißenFügen | – | – | – | – | Aluminium, Stahl |
| BolzenschweißenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Stanznieten (Selbststanznieten)Fügen | – | – | – | – | Aluminium, Stahl (Mischbau) |
| BlindnietenFügen | – | – | – | – | Aluminium, Stahl |
| Kleben (Strukturkleben und Dichtkleben)Fügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Mechanisches FügenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| GewindeformenFügen | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Montage / Endmontage von Baugruppen (Karosseriemodule)Montage | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Lackieren / Elektro-Tauchlackierung (E-Coating)Oberfläche | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Nahtabdichtung / Versiegelung (Sealer Application)Oberfläche | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Dichtheitsprüfung (Leak Test)Prüfung | – | – | – | – | – |
| Numerische Simulation (FEA mit Abaqus, ANSYS, LS-DYNA): Crash-, Steifigkeits-, Modal-AnalyseEngineering | – | – | – | – | – |
| Physische Prüfungen (Zugversuch, Drucktest, Schwingungstest)Prüfung | – | – | – | – | Stahl, Aluminium |
| Prototypenfertigung inkl. 3D-Druck (Handmodelle, seriennahe Versuchsteile)Additiv | – | – | – | – | – |
| Werkzeugbau (Werkzeuge und Vorrichtungen, Konstruktion und Fertigung)Engineering | – | – | – | – | – |
4 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Transferpresse | – | ca. 30 gru | Druckleistung bis 2.000 t | – | gruppenweit (erste 1995 Attendorn) |
| Punkt-Schweißroboter / Schweißanlagen | – | rund 200 | – | erster 199 | gruppenweit |
| Warmumformungslinie | – | – | – | – | Attendorn |
| 3D-Drucker (für Prototypen/Handmodelle) | – | – | – | – | – |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Qualität
Ein zertifiziertes Projektmanagementsystem mit Projektmanagern, Qualitätsplanern und Resident Engineers sichert die Qualität in jeder Projektphase. Numerische Simulationen (Abaqus, ANSYS, LS-DYNA) werden durch physische Prüfungen wie Zug-, Druck- und Schwingungstests sowie Lecktests validiert.
| Nachweis | Attendorn |
|---|---|
| Zertifiziertes Projektmanagementsystem |
Historie
- 1910
Gründung von Gebrüder Dingerkus in Attendorn durch Anselm und Ferdinand Dingerkus (Bijouteriewaren)
- 1925
Erweiterung um Blech-Hohlgriffe für Emaille-Geschirre
- 1951
Einstieg in die Produktion von Kunststoffgriffen (bis zu 10 Mio. Griffe/Jahr)
- 1955
Beginn der Produktion von Press-, Stanz- und Ziehteilen für die Automobilindustrie
- 1994
Inbetriebnahme des ersten Punkt-Schweißroboters
- 1995
Erste Transferpresse im neu errichteten Attendorner Presswerk
- 1998
Produktionswerke in Nowa Sól (Polen) und Sta. Margarida (Spanien); Montage- und Logistikzentrum am Askay in Attendorn
- 2001
Technologiezentrum und Ausbau des Werkzeugbaus in Attendorn
- 2003
Verkauf der Griffesparte; Fokus auf komplexe Karosserie-Module
- 2007
Produktionswerk in Tata (Ungarn) für Rohrumformung und Crash-Komponenten
- 2008
Zweites Werk in Nowa Sól (Polen); Engineering Center Nanjing (China); „Lieferant des Jahres“ von General Motors
- 2014
Produktionswerk in Mexiko
- 2016
Neue Standorte Michigan (USA) und Pune (Indien)
- 2018
Bau des Produktionswerks „Askay II“ in Attendorn
- 2019
Inbetriebnahme Askay II; Joint Venture mit chinesischer HyUnion Holding
- 2020
Cyberangriff (REvil) auf die IT-Systeme der Zentrale
- 2021
Errichtung des Werks in Georgia (USA)
- 2022
Integration des Werks Georgia in den Produktionsverbund; Joint Venture Shenyang Huaxing Machine Industry Co. Ltd. und GEDIA