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Zirkuläre thermoplastische Composite-Sandwichplatten aus 100 % recycelten Kunststoffen für Böden und Schalung
GRAF PolymerPark GmbH
HerbolzheimNeu auf Amplifa
Über PolymerPark
Die GRAF PolymerPark GmbH entwickelt und produziert zirkuläre thermoplastische Composite-Sandwichplatten nach dem eigenen One-Step-Verfahren in kontinuierlicher Fertigung. Die Platten entstehen ohne Klebefugen als integrales, stofflich homogenes System in Dicken von 8 bis 25 mm und Abmessungen bis 4.200 x 2.000 mm. Der Kern besteht zu 100 % aus Post-Consumer-Kunststoffen aus Haushaltsabfällen (Gelber Sack); am Ende der Lebensdauer nimmt das Unternehmen die Produkte zurück und recycelt sie vollständig auf der eigenen Recycling-Strecke. Die Produkte substituieren Werkstoffe wie Sperrholz und Aluminium und senken den CO₂-Abdruck je nach Einsatz um bis zu 50 %. Anwendungsbereiche sind Gerüstböden, Busböden, Universalböden für Nutzfahrzeuge, Anhänger und Boote sowie Schaltafeln (TALLEAS). Das 2000 gegründete Unternehmen ist seit 2020 Teil der GRAF-Gruppe und produziert seit 2021 in Herbolzheim; mehr als 1,85 Millionen Quadratmeter Composites sind im Einsatz.
- Standort
- Herbolzheim
- Verfahren
- Herstellung von Circular Composites / thermoplastische Composite-Sandwichplatten, Recycling von Composites (eigene Recycling-Strecke, 100% Rücknahme und Recycling), Herstellung von thermoplastischen Integralschäumen (One-Step-Technologie, VarioLine), Maßgeschneiderte Produktentwicklung von der Erstentwicklung bis zur Großserie, Rücknahme und 100%-Recycling der Produkte am Ende der Lebensdauer, Upcycling von Post-Consumer-Kunststoffabfällen
- Werkstoffe
- Post-Consumer-Kunststoffe (100% Recyclingmaterial), Recycelte Kunststoffe aus Haushaltsabfällen, Aluminium (substituierter Werkstoff), Holz / Sperrholz (substituierter Werkstoff), Post-Consumer-Kunststoffe, Circular Composites, Thermoplastische Integralschäume (VarioLine), Substitution von Holz und Aluminium
- Zertifikate
- EPD (Environmental Product Declaration), EPD (Phasen A1-A3), EPD (Phasen A1-D, TALLEAS), DIBt-Bauzulassung Gerüstboden, ISO 9001
- Gegründet
- 2000
- Branchen
- Bus/Bahn, Gerüstbau, Schalung, Bodenanwendungen (Nutzfahrzeuge, Anhänger, Boote)
- 01
Post-Consumer-Kunststoffabfälle aus dem Gelben Sack
- 02
Aufbereitung/Upcycling (eigene Recycling-Strecke)
- 03
Kontinuierliche Composite-Plattenproduktion (One-Step-Technologie)
- 04
Produktentwicklung von der Erstentwicklung bis zur Großserie
- 05
Rücknahme und 100%-Recycling am Ende der Lebensdauer
Werkstoffe und Verfahren
Post-Consumer-Kunststoffe
100 % Recyclingmaterial aus Haushaltsabfällen bildet den Kern aller Composite-Produkte.
Circular Composites
Thermoplastische Composite-Sandwichplatten mit vollständigem Stoffkreislauf durch Rücknahme und Recycling.
Thermoplastische Integralschäume (VarioLine)
One-Step-Herstellung thermoplastischer Integralschäume als Basis der darauf aufbauenden Composites.
Substitution von Holz und Aluminium
Die Composite-Produkte ersetzen Sperrholz und Aluminium und verlängern die Lebensdauer deutlich.
Standorte
Herbolzheim
DEProduktionsstätte und Unternehmenssitz (seit 2021)
- Werkstoffe
- Post-Consumer-Kunststoffe
- Kontinuierliche Composite-Platten-Produktionsanlage (One-Step-Technologie)
- Recycling-Strecke für Composites (seit 2024)
Produkte und Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Herstellung von Circular Composites / thermoplastische Composite-SandwichplattenKunststoff | – | 4.200 mm × 2.000 mm × 25 mm | – | – | Post-Consumer-Kunststoffe (100% Recyclingmaterial) |
| Recycling von Composites (eigene Recycling-Strecke, 100% Rücknahme und Recycling)Kunststoff | – | – | – | – | Post-Consumer-Kunststoffabfälle aus dem Gelben Sack |
| Herstellung von thermoplastischen Integralschäumen (One-Step-Technologie, VarioLine)Kunststoff | – | – | – | – | thermoplastische Kunststoffe |
2 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Kontinuierliche Composite-Platten-Produktionsanlage (One-Step-Technologie) | – | – | – | 2010 | Herbolzheim |
| Recycling-Strecke für Composites | – | – | – | 2024 | Herbolzheim |
Zusatzleistungen
Qualität und Nachhaltigkeit
Für die Composite-Produkte gelten Environmental Product Declarations (EPD): für die Herstellung nach Cradle-to-Gate (Phasen A1-A3), für ausgewählte TALLEAS-Versionen über den gesamten Lebenszyklus (Phasen A1-D). Composite-Busböden sind zertifiziert und homologisiert, der Composite-Gerstboden erhielt 2012 als erster eine Bauzulassung beim DIBt.
| Nachweis | Herbolzheim |
|---|---|
| EPD (Phasen A1-A3) | |
| EPD (Phasen A1-D, TALLEAS) | |
| DIBt-Bauzulassung Gerüstboden | |
| ISO 9001 |
Historie
- 2000
Gründung durch Ulrike Hoesch-Vial und Dr. Sven Hansen; Start mit One-Step-Herstellung thermoplastischer Integralschäume (VarioLine)
- 2010
Einstieg in die kontinuierliche Composite-Platten-Produktion mit One-Step-Technologie
- 2012
Erste Bauzulassung eines Composite-Gerstbodens beim DIBt und Start der Serienfertigung
- 2015
Beginn der Partnerschaft mit der GRAF-Gruppe
- 2016
Launch der ersten Generation Deckenschalung in Europa
- 2019
Umstellung der gesamten Kernproduktion auf Post-Consumer-Kunststoffe
- 2020
Zusammenschluss mit der GRAF-Gruppe unter Leitung von Otto Graf
- 2021
Umzug von Dresden nach Herbolzheim in die neue Produktionsstätte
- 2022
Launch TALLEAS 2. Generation; Serienstart und Zertifizierung von Composite-Busböden
- 2024
Investitionen in Technologie und Kapazitäten; Inbetriebnahme der eigenen Recycling-Strecke
- 2026
Umbenennung in GRAF PolymerPark GmbH; Sitzverlegung nach Herbolzheim, Aufgabe des Standorts Radebeul