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Wärmebehandlung von metallischen Werkstoffen – Härten, Vergüten, Glühen unter und ohne Schutzgas bis 5.000 kg Stückgewicht.
Härterei Schmidthaus GmbH
BreckerfeldNeu auf Amplifa
Über die Härterei Schmidthaus
Die Härterei Schmidthaus GmbH ist ein auf die Wärmebehandlung von metallischen Werkstoffen spezialisierter Lohnfertiger mit Sitz in Breckerfeld. Das Leistungsportfolio umfasst Härten, Vergüten, Normalisieren, Anlassen, Weichglühen, Spannungsarmglühen, Ferritisieren, Karbidzerfallsglühen und Isothermglühen (FP) – jeweils mit und ohne Schutzgasatmosphäre. In Mehrzweckkammeröfen (Ofenmaß 1050×3500 mm) werden Werkstücke bis 5.000 kg Stückgewicht behandelt, auf Rollenherd-Durchlaufanlagen Serienkleinteile bis 20 kg. Das Abschrecken erfolgt bis 1150 °C in Öl, Polymer oder Wasser; auf zwei Schleuderstrahlanlagen werden Bauteile anschließend gestrahlt und entzundert. Abnehmer stammen aus Automotive, Marine/Schiffbau sowie Druckgeräte- und Anlagenbau, belegt durch IATF 16949, ABS-Zulassung sowie AD 2000 W0 und EG 2014/68/EU. Ein eigenes Prüflabor mit Härteprüfung, Metallographie, Zug-, Kerbschlag-, Riss- und Mikrohärteprüfungen stellt 3.1-Abnahmeprüfzeugnisse aus. Das 1939 in Remscheid-Lennep gegründete Unternehmen wird heute in dritter Generation der Familie Schmidthaus geführt.
- Standort
- Breckerfeld
- Verfahren
- Härten unter Schutzgas (Mehrzweckkammerofen), Härten unter Schutzgas (Durchlaufanlage), Vergüten unter Schutzgas, Normalisieren unter Schutzgas, Abschrecken unter Schutzgas bis 1150 °C, Karbidzerfallsglühen unter Schutzgas, Weichglühen unter Schutzgas, Ferritisieren unter Schutzgas
- Werkstoffe
- metallische Werkstoffe, Stahl, unlegierte Stähle, Gussteile, Wärmebehandlung unter Schutzgas, Wärmebehandlung ohne Schutzgas, Stahl (unlegiert und legiert), Abschrecken in Öl, Polymer oder Wasser
- Zertifikate
- DIN EN ISO 9001:2015, DIN EN ISO 14001:2015, DIN EN ISO 50001:2018, IATF 16949:2016, ABS Zulassung (Heat Treatment Facility and Process Approval), DNV GL Zulassung, BV Mode II Zulassung, AD 2000-Merkblatt W0, EG 2014/68/EU, ABS-Zulassung (HT-T2452755), DNV GL / BV Mode II, AD 2000 W0 / EG 2014/68/EU
- Gegründet
- 1939
- Branchen
- Automotive, Marine/Schiffbau, Druckgeräte-/Anlagenbau, Automotive (IATF 16949), Marine/Schiffbau (ABS-Zulassung), Druckgerät/Anlagenbau (AD 2000 W0, EG 2014/68/EU)
- 01
Auftragsannahme und Beratung zu Material und Verfahren
- 02
Wärmebehandlung (mit/ohne Schutzgas) in Kammer-, Durchstoß- und Rollenherdöfen
- 03
Abschrecken in Öl, Polymer oder Wasser
- 04
Sandstrahlen/Entzundern auf Schleuderstrahlanlagen
- 05
Prüfung im eigenen Labor (Härte, Metallographie, Zug, Kerbschlag, Riss)
- 06
Ausstellung 3.1 Abnahmeprüfzeugnis und Versand
Werkstoffe & Wärmebehandlungsverfahren
Wärmebehandlung unter Schutzgas
Härten, Vergüten, Normalisieren u. a. in Mehrzweckkammeröfen und schutzgasbetriebener Rollenherddurchlaufanlage zur Verzugsreduzierung.
Wärmebehandlung ohne Schutzgas
Behandlungen in Kammeröfen, Band-/Durchlauföfen und Durchstoßöfen mit verschiedenen Abschreckmedien.
Stahl (unlegiert und legiert)
Hauptwerkstoff für Härten, Vergüten und Glühverfahren mit optimierter Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit.
Gussteile
Halb- und vollautomatische Prüfung großer Gussteile neben kleinen Drehteilen im hausinternen Labor.
Abschrecken in Öl, Polymer oder Wasser
Verschiedene Abschreckmedien für spezifische Anforderungen an Gefüge und Bauteileigenschaften bis 1150 °C.
Standorte
Breckerfeld
DEHauptsitz, Werk I und Werk II mit Schulungszentrum (Wärmebehandlung und Prüflabor)
- Stückgewicht / Größe
- Kammeröfen bis 5.000 kg (Ofenmaß 1050×3500 mm)
- Losgröße
- Serienchargen und kleine Chargengewichte
- Werkstoffe
- Stahl, Gussteile, metallische Werkstoffe
- Mehrzweckkammeröfen (1050×3500 mm)
- Rollenherd-Durchlaufanlagen zum Glühen und Vergüten (2 vollautomatische Anlagen, 2010)
- Schutzgasbetriebene Rollenherddurchlaufanlage (2002)
- Durchstoßöfen
- 2 Schleuderstrahlanlagen
- Kleinlasthärteprüfgerät
- Pendelschlagwerk PW 30
- Zerreißmaschine bis 40 t
Behandelte Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Härten unter Schutzgas (Mehrzweckkammerofen)Wärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl, metallische Werkstoffe |
| Härten unter Schutzgas (Durchlaufanlage)Wärmebehandlung | – | – | 20 kg | – | Stahl |
| Vergüten unter SchutzgasWärmebehandlung | – | – | 5000 kg (Kammerofen) / 20 kg | – | Stahl |
| Normalisieren unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg (Kammerofen) / 20 kg | – | unlegierte Stähle, Stahl |
| Abschrecken unter Schutzgas bis 1150 °CWärmebehandlung | – | 1850 mm (Ofenmaß 1050×1850) × 1050 mm | 3000 kg | – | Stahl |
| Karbidzerfallsglühen unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Weichglühen unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Ferritisieren unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Isothermglühen (FP) unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg (Kammerofen) / 20 kg | – | Stahl |
| Spannungsarmglühen unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Anlassen unter SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Härten ohne Schutzgas (Kammerofen)Wärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Vergüten ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | – | 5000 kg | – | Stahl |
| Normalisieren ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Abschrecken ohne Schutzgas bis 1159 °CWärmebehandlung | – | 1850 mm (Ofenmaß 1050×1850) × 1050 mm | 3000 kg | – | Stahl |
| Karbidzerfallsglühen ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Weichglühen ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Ferritisieren ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Isothermglühen ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg (Kammerofen) / 20 kg | – | Stahl |
| Spannungsarmglühen ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Anlassen ohne SchutzgasWärmebehandlung | – | 3500 mm (Ofenmaß 1050×3500) × 1050 mm | 5000 kg | – | Stahl |
| Sandstrahlen / Entzundern (Schleuderstrahlanlagen)Oberfläche | – | – | – | – | metallische Werkstoffe |
| Abschrecken in Öl, Polymer oder WasserWärmebehandlung | – | – | – | – | Stahl |
| Härteprüfung / Einsatzhärtetiefe (Kleinlasthärteprüfgerät)Prüfung | – | – | – | – | Stahl, Gussteile |
| Metallographie (Schliffbilder)Prüfung | – | – | – | – | metallische Werkstoffe |
| Zugversuch (Zerreißmaschine bis 40 Tonnen)Prüfung | – | – | – | – | metallische Werkstoffe |
| Kerbschlagprüfung (Pendelschlagwerk PW 30)Prüfung | – | – | – | – | metallische Werkstoffe |
| Riss- und MikrohärteprüfungenPrüfung | – | – | – | – | metallische Werkstoffe |
11 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Mehrzweckkammerofen | – | – | Ofenmaß 1050×3500 mm, bis 5000 kg Stückgewicht | – | Breckerfeld |
| Durchlaufanlage (Rollenherd) | – | – | bis 20 kg Stückgewicht | 2002 | Breckerfeld |
| Rollenherdanlage zum Glühen und Vergüten | – | – | – | 2002 | Breckerfeld |
| schutzgasbetriebene Rollenherddurchlaufanlage | – | – | – | 2002 | Breckerfeld |
| Durchlaufanlage zum Glühen und Vergüten | – | – | – | 2004 | Breckerfeld |
| vollautomatische Durchlaufanlagen zum Glühen und Vergüten | – | 2 | bis 20 kg Stückgewicht | 2010 | Breckerfeld |
| Durchstoßofen | – | – | – | – | Breckerfeld |
| Schleuderstrahlanlage | – | 2 | – | – | Breckerfeld |
| Kleinlasthärteprüfgerät (automatisch) | – | 1 | – | – | Breckerfeld |
| Pendelschlagwerk | PW 30 | 1 | – | – | Breckerfeld |
| Zerreißmaschine | – | 1 | bis 40 Tonnen | – | Breckerfeld |
Zusatzleistungen
Qualität & Zertifizierung
Ein hausinternes Labor bildet alle gängigen Prüfverfahren ab: automatisches Kleinlasthärteprüfgerät für Einsatzhärtetiefe, Metallographie mit elektronisch archivierten Schliffbildern, Zerreißmaschine bis 40 Tonnen sowie Pendelschlagwerk PW 30 für Kerbschlagprüfungen. Am Ende der Prüfung wird ein 3.1-Abnahmeprüfzeugnis ausgestellt.
| Nachweis | Breckerfeld |
|---|---|
| DIN EN ISO 9001:2015 | |
| IATF 16949:2016 | |
| DIN EN ISO 14001:2015 | |
| DIN EN ISO 50001:2018 | |
| ABS-Zulassung (HT-T2452755) | |
| DNV GL / BV Mode II | |
| AD 2000 W0 / EG 2014/68/EU |
Unternehmenshistorie
- 1939
Gründung der Härterei C & H Turck durch Emil Jung und die Brüder Carl und Heinrich Turck in Remscheid-Lennep (15. März).
- 1943
Trennung von den Gebrüdern Turck; Emil Jung führt die Härterei und Vergüterei in Remscheid-Lennep weiter und produziert zusätzlich in Halver.
- 1947
Erweiterung des Betriebs in Halver.
- 1952
Zusammenführung der beiden Betriebe auf neuem Gelände in Halver.
- 1964
Emil Schmidthaus (Schwiegersohn von Emil Jung) übernimmt am 1. April die Betriebsleitung.
- 1971
Verlagerung des Standorts nach Breckerfeld; Jürgen Schmidthaus wird Gesellschafter.
- 1976
Wärmebehandlung in Mehrzweckkammeröfen unter Schutzgas.
- 1989
Jürgen Schmidthaus übernimmt nach dem Tod von Emil Schmidthaus die Geschäftsführung.
- 2002
Einführung Qualitätsmanagementsystem ISO TS 16949; Inbetriebnahme einer Rollenherdanlage und einer schutzgasbetriebenen Rollenherddurchlaufanlage.
- 2004
Weitere Durchlaufanlage zum Glühen und Vergüten; Modernisierung der Kammeröfen und Durchlaufanlagen.
- 2007
Bau des Werk II mit integriertem Schulungszentrum.
- 2010
Inbetriebnahme zweier vollautomatischer Durchlaufanlagen zum Glühen und Vergüten.
- 2014
75-jähriges Bestehen; Einführung des Energiemanagementsystems DIN EN ISO 50001.
- 2016
Einführung des Umweltmanagementsystems DIN EN ISO 14001.
- 2017
Jürgen Schmidthaus tritt als Geschäftsführer zurück und wird Beiratsvorsitzender.
- 2018
Wolf Maximilian und Felix-Leonard Schmidthaus werden Mitgesellschafter.
- 2021
Wolf Maximilian Schmidthaus erhält Einzelprokura.
- 2023
Wolf Maximilian Schmidthaus wird Geschäftsführer; Felix-Leonard Schmidthaus erhält Einzelprokura.