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Lohnbetrieb für galvanische Verzinkung in Gestell- und Trommeltechnik sowie Elektropolieren von Edelstahl mit eigenem Fuhrpark.
intinga GmbH & Co. KG
Bibertal-EchlishausenNeu auf Amplifa
Über intinga
Die intinga GmbH & Co. KG ist ein Galvanikbetrieb mit Sitz in Bibertal-Echlishausen im Landkreis Günzburg, zwischen Ulm und Augsburg. Aus der in den frühen 1970er Jahren von Herta Schlotterer gegründeten Schlotterer Metallveredelung ging 2010 unter neuen Eigentümern das heutige Unternehmen hervor. Aus einem ursprünglichen Angebot verschiedener Oberflächen wie Hartchrom, Nickel und Zink entwickelte sich das Unternehmen zu einer reinen Verzinkerei: Im Fokus stehen galvanische Verzinkung in Gestelltechnik (mit oder ohne Versiegelung) und in Trommeltechnik mit nachgeschalteter vollautomatisierter Zentrifugentechnik sowie Dünnschicht- und Dickschichtpassivierung. Seit 2025 wird Edelstahl in Gestelltechnik elektropoliert. Gefertigt wird vom Unikat bis zur Großserie, ursprünglich für Drahtwarenfertigung, heute über die gesamte Bandbreite des Teilespektrums für Industrie und Handwerk. Die Produktion erfolgt in vollautomatisierten Anlagen im 3-Schichtbetrieb; ein eigener Fuhrpark übernimmt Abholung und Lieferung im Raum Stuttgart–Ulm–München und darüber hinaus.
- Standort
- Bibertal-Echlishausen
- Verfahren
- Galvanisch Verzinken - Gestelltechnik (mit Versiegelung), Galvanisch Verzinken - Gestelltechnik (ohne Versiegelung), Galvanisch Verzinken - Trommeltechnik (mit Versiegelung), Galvanisch Verzinken - Trommeltechnik (ohne Versiegelung), Elektropolieren - Gestelltechnik, Dünnschichtpassivierung (blau, glänzend), Dickschichtpassivierung (irisierend), Salzsprühnebelprüfung (NSS) nach DIN EN ISO 9227
- Werkstoffe
- Stahl (Grundwerkstoff für Verzinkung), Edelstahl (für Elektropolieren), Metallische Werkstoffe, Galvanische Verzinkung, sauer abgeschieden, Dünnschichtpassivierung (blau, glänzend), Dickschichtpassivierung (irisierend), Stahl, Elektropolieren (Edelstahl)
- Zertifikate
- DIN EN ISO 9001:2015, DIN EN ISO 14001, DIN EN ISO 50001, ISO 9001, ISO 14001, ISO 50001, IATF 16949, EN 9100
- Gegründet
- frühe 1970
- Branchen
- Industrie und Handwerk, Metallveredelung, Drahtwarenfertigung, Gestellware
- 01
Abholung der Ware über eigenen Fuhrpark
- 02
Vorbehandlung der Teile
- 03
Galvanische Verzinkung (Gestell- oder Trommeltechnik)
- 04
Passivierung (Dünnschicht oder Dickschicht) bzw. Versiegelung
- 05
Trocknung (u. a. Harter Trockner)
- 06
Qualitätsprüfung: Schichtdickenmessung, Salzsprühnebelprüfung
- 07
Verpackung und Auslieferung
Werkstoffe und Verfahren
Galvanische Verzinkung, sauer abgeschieden
Galvanisch aufgebrachte Zinkschichten für Korrosionsschutz nach DIN 50979, DIN EN ISO 2081, DIN EN ISO 19598 und DIN EN 12329.
Dünnschichtpassivierung (blau, glänzend)
Nachbehandlung der Zinkschicht für optisch blau-glänzende Oberflächen mit hohem Korrosionsschutz.
Dickschichtpassivierung (irisierend)
Irisierende Dickschichtpassivierung für erhöhten Korrosionsschutz, optional mit Versiegelung.
Stahl
Grundwerkstoff für die galvanische Verzinkung in Gestell- und Trommeltechnik.
Elektropolieren (Edelstahl)
Gestelltechnisches Elektropolieren von Edelstahlbauteilen seit Inbetriebnahme der Anlage A 2 im Jahr 2025.
Standort
Bibertal-Echlishausen
DEProduktion und Verwaltung (Hauptsitz, Halle 1, 2A, 2B, Chemielager)
- Stückgewicht / Größe
- Teilegewicht bis 150 kg (Gestellzink), bis 50 kg
- Losgröße
- Unikat bis Großserie; Trommeltechnik Füllgewicht bis 200 kg
- Werkstoffe
- Stahl (Verzinkung), Edelstahl (Elektropolieren)
- Vollautomatisierte Gestellanlage Zink A 1 (800 × 2.400 × 1.100 mm, Traglast 250 kg)
- Vollautomatisierte Gestellanlage Elektropolieren A 2 (2025, 800 × 2.100 × 800 mm, Traglast 250 kg)
- Vollautomatisierte Gestellanlage Zink A 3 (800 × 2.800 × 1.100 mm, Traglast 350 kg)
- (Doppel-)Trommelanlage Zink A 4 inkl. vollautomatisierter Zentrifugenanlage (Füllgewicht bis 200 kg)
- Harter Trockner für Gestellanlagen A 1 und A 3
- X-Ray Schichtdickenmessgerät Fischer XDL 230
- Handmessgerät Dualoscope FMP 100
- Spektralphotometer NANOCOLOR Advance
- Eigener LKW-Fuhrpark
Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Galvanisch Verzinken - Gestelltechnik (mit Versiegelung)Oberfläche | – | 800 mm × 2400 mm × 1100 mm | 250 kg (Gestell) / 150 kg (Teilegewicht) | Großserie | Stahl, Metall |
| Galvanisch Verzinken - Gestelltechnik (ohne Versiegelung)Oberfläche | – | 800 mm × 2400 mm × 1100 mm | 250 kg (Gestell) / 150 kg (Teilegewicht) | – | Stahl, Metall |
| Galvanisch Verzinken - Trommeltechnik (mit Versiegelung)Oberfläche | – | – | Füllgewicht bis 200 kg | – | Stahl, Metall |
| Galvanisch Verzinken - Trommeltechnik (ohne Versiegelung)Oberfläche | – | – | Füllgewicht bis 200 kg | – | Stahl, Metall |
| Elektropolieren - GestelltechnikOberfläche | – | 800 mm × 2100 mm × 800 mm | 250 kg (Gestell) / 50 kg (Teilegewicht) | – | Edelstahl |
| Dünnschichtpassivierung (blau, glänzend)Oberfläche | – | – | – | – | Stahl, Metall |
| Dickschichtpassivierung (irisierend)Oberfläche | – | – | – | – | Stahl, Metall |
| Salzsprühnebelprüfung (NSS) nach DIN EN ISO 9227Prüfung | – | – | – | – | Metall |
| Schichtdickenmessung magnetinduktivPrüfung | – | – | – | – | Metall |
| Schichtdickenmessung mittels Röntgenanalyse (X-Ray)Prüfung | – | – | – | – | Metall |
7 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Vollautomatisierte Gestellanlage Zink | Anlage A 1 | 1 | Warenfenster: Länge 800 mm, Breite 2400 mm, Höhe 1100 mm; Max. Traglast 250 kg, Teilegewicht bis | – | Bibertal-Echlishausen |
| Vollautomatisierte Gestellanlage Elektropolieren | Anlage A 2 | 1 | Warenfenster: Länge 800 mm, Breite 2100 mm, Höhe 800 mm; Max. Traglast 250 kg, Teilegewicht bis 50 | 2025 | Bibertal-Echlishausen |
| Vollautomatisierte Gestellanlage Zink | Anlage A 3 | 1 | Warenfenster: Länge 800 mm, Breite 2800 mm, Höhe 1100 mm; Max. Traglast 350 kg, Teilegewicht bis | – | Bibertal-Echlishausen |
| (Doppel-)Trommelanlage Zink inkl. vollautomatisierte Zentrifugenanlage | Anlage A 4 | 1 | Füllgewicht bis 200 kg; Fallhöhenreduzierung | 1999 (Trom | Bibertal-Echlishausen |
| Röntgen-Schichtdickenmessgerät / Analytik | Fischer X-Ray XDL 230 | 1 | – | – | Bibertal-Echlishausen |
| Handmessgerät Schichtdickenmessung | Dualoscope FMP 100 | 1 | – | – | Bibertal-Echlishausen |
| Spektralphotometer | NANOCOLOR Advance | 1 | – | – | Bibertal-Echlishausen |
Zusatzleistungen
Qualität
Die Qualitätssicherung folgt einer Null-Fehler-Strategie und umfasst Schichtdickenmessung magnetinduktiv und per Röntgenanalyse (Fischer XDL 230), Prozessanalytik mit Spektralphotometer NANOCOLOR Advance sowie Salzsprühnebelprüfung (NSS) nach DIN EN ISO 9227. Das Unternehmen ist nach DIN EN ISO 9001:2015 zertifiziert.
| Nachweis | Bibertal-Echlishausen |
|---|---|
| ISO 9001 | |
| ISO 14001 | |
| ISO 50001 | |
| IATF 16949 | |
| EN 9100 |
Historie
- frühe 1970er
Gründung als Schlotterer Metallveredelung durch Herta Schlotterer in Bibertal-Echlishausen
- 1969–1973
Einrichtung und Inbetriebnahme Halle 1, Bürogebäude und Wohnhaus
- 1989–1990
Errichtung Anlage 3; Genehmigung der alten Abwasseranlage
- 1997–1999
Neubau Halle 2A; Bau der Trommelanlage
- 2004–2007
Errichtung der Halle 2B
- 2009
Insolvenz der Firma Schlotterer & Co. GmbH infolge der Wirtschaftskrise
- 2010
Übernahme und Neustart als Schlotter & Weiss GmbH & Co. KG; im Dezember Umbenennung in intinga GmbH & Co. KG
- 2015
Installation moderner Harter Trockner für die Gestellanlagen A 1 und A 3
- 2018
Einstieg des Gesellschafters Wilfried Drese; Asphaltierung des Innenhofs und umfassende Renovierungsarbeiten
- 2019
Modernisierung/Erweiterung der LKW-Flotte (3 neue LKWs); Modernisierung der Abwasseranlage
- 2020
Neuer Server, Implementierung des ERP-Systems
- 2021
Modernisierung und Erweiterung der Zentrifugenanlage
- 2022
Sukzessive Umstellung der Firmenflotte auf Elektromobilität
- 2023
Planung und Errichtung des Chemielagers
- 2024
Dachsanierung; PV-Anlage erster Teil (64 kWp); LKW-Tausch
- 2025
Inbetriebnahme der Elektropolier-Anlage für Edelstahl
- 2026
Erweiterung Anlage 3 um Versiegelung; Baubeginn Lagerhalle inkl. Sozialbereich; Schrankenanlage mit Zugangsberechtigung