Lippische Eisenindustrie GmbH

Über die Lippische Eisenindustrie GmbH

Die Lippische Eisenindustrie GmbH in Detmold produziert seit 1917 Muttern und Warmumformteile aus Stahl und rostfreien Stählen. Das Unternehmen ist auf die Warmumformung von Sechskantmuttern, Radmuttern, Kronenmuttern, Sicherungsmuttern, Bundmuttern sowie Zeichnungsteilen wie Mutternhalter, Gasflaschenhälse und Gewinderinge spezialisiert, im Größenbereich von M12 bis M64 bzw. 1/2 bis 2 1/4 Zoll nach DIN, ISO, EN, ASTM und ASME. Die Wertschöpfung umfasst eigene Konstruktion und Werkzeugbau, Warmumformung, interne Wärmebehandlung nach AMS 2750 mit Temperaturverlaufsdiagramm, Präzisionsnachbearbeitung (Napferei) sowie Koordination externer Oberflächenbeschichtungen wie galvanisch verzinkt, feuerverzinkt, Zinklamelle und Zink-Nickel. Mit rund 150 Mitarbeitenden erwirtschaftet das Unternehmen in vierter Inhabergeneration einen Umsatz von über 30 Millionen Euro. Kunden stammen aus Windkraft, Gleisbau, Offshore, Automotive, Stahlbau, Chemieindustrie und Schiffbau, darunter General Electric, Siemens, Enercon, Nordex und die Deutsche Bahn AG. Das Werk in Detmold verfügt über einen eigenen Gleisanschluss.

Standort

Detmold

Verfahren

Warmumformung (Muttern und Warmumformteile), Mutternproduktion (Sechskantmuttern, Radmuttern, Kronenmuttern, Sicherungsmuttern, Bundmuttern etc.), Wärmebehandlung (interne Wärmebehandlungsprozesse nach AMS 2750, überwachte und kalibrierte Öfen), Präzisionsnachbearbeitung (Napferei), Eigene Konstruktion und Werkzeugbau, Oberflächenbeschichtung (galvanisch verzinkt, Dickschichtpassivierung, feuerverzinkt, Zinklamelle, Prüfverfahren: Maßprüfungen, Härteprüfungen, Drehmomentprüfungen, Prüfkraftversuche bis M64,, Konstruktion und eigener Werkzeugbau

Werkstoffe

20MnCr5 (1.7147), 21CrMoV5-7 (1.7709), 25CrMo4 (1.7218), 34CrMo4 (1.7220), 42CrMo4/SAE 4140 (1.7225), C15R (1.1140), C35E (1.1181), C45E (1.1191)

Zertifikate

DIN EN ISO 9001:2015, DIN EN ISO 50001:2018, EN 14399-1:2015 (HV-Muttern, WPK System 2+), EN 15048-1:2007 (Bauprodukte, WPK System 2+), DGRL 2014/68/EU / AD 2000-Merkblatt W0, Herstellerbezogene Produktqualifikation (HPQ) Deutsche Bahn AG, TL 889.0024, DNV-CP-0247 / DNV Approval of Manufacture – Hexagon Nuts (Bolts and Nuts), AMS 2750 (Wärmebehandlungsprozess), ISO 9001:2015, ISO 50001:2018, EN 14399-1 (HV/HR-Muttern), EN 15048-1, AD 2000 W0 / DGRL 2014/68/EU, HPQ Deutsche Bahn AG, DNV (Hexagon Nuts), AMS 2750 (Wärmebehandlung)

Gegründet

1917

Mitarbeiter

ca. 150

Branchen

Windkraft, Gleisbau, Offshore, Automotive, Stahlbau, Chemieindustrie

1. 01

   Konstruktion und Werkzeugbau

2. 02

   Warmumformung

3. 03

   Wärmebehandlung (AMS 2750)

4. 04

   Napferei (Präzisionsnachbearbeitung)

5. 05

   Oberflächenbeschichtung (außer Haus)

6. 06

   Qualitätsprüfung und Dokumentation

7. 07

   Versand (eigener Gleisanschluss)

Standorte

Detmold

DE

Hauptsitz, Produktion und Vertrieb

Stückgewicht / Größe

M12–M64 (bis 2 1/4")

Werkstoffe

Stahl, Edelstahl A2/A4

• Öfen für Wärmebehandlung (AMS 2750, kalibriert und überwacht)
• Napferei (Präzisionsnachbearbeitung)
• Werkzeugbau
• eigener Gleisanschluss

Bauteile

Einblicke in die Fertigung

Verfahren & technische Grenzen

1 Anlagen & Maschinen

Qualität und Zulassungen

Im laufenden Produktionsprozess durchlaufen die Muttern Maß-, Härte- und Drehmomentprüfungen, Prüfkraftversuche bis M64, Kerbschlag-, Aufweit- und Zugversuche sowie Gefügeuntersuchungen und Spektralanalysen. Werkszeugnisse nach DIN EN 10204 (2.2, 3.1, 3.2 mit TÜV/DNV), EMPB nach VDA (PPF/PPAP) und IMDS-Einträge sind möglich.

Unternehmenshistorie

1. 1917

   Gründung des Unternehmens

2. 1956

   Bau von Produktionshallen mit Inhabervilla

3. 1967

   Neubau Werkzeugbau mit Keller

4. 1974

   Neubau Halle Qualitätssicherung

5. 1984

   Erweiterung Versandhallen mit Verladerampen

6. 1990

   Neubau Napferei (Präzisionsnachbearbeitung)

7. 1992

   Neuüberdachung der Produktionshallen und Einführung des Qualitätsmanagementsystems ISO 9001

8. 2007

   Anbau einer weiteren Versandhalle

9. 2021

   Ausstattung von 90 % der Dachfläche mit Photovoltaik