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Fertigung maßgeschneiderter Autoklaven, CV-Anlagen und Druckbehälter für Luft- und Raumfahrt, Glas, Gummi, Holz und Lebensmittel
Maschinenbau Scholz GmbH & Co. KG
CoesfeldNeu auf Amplifa
Anlagenbau aus Tradition seit 1919
Maschinenbau Scholz ist ein familiengeführter Anlagenbauer aus Coesfeld, der seit 1919 Autoklaven und Druckbehälter fertigt. Das Unternehmen konstruiert und produziert individuell angepasste Autoklaven und Anlagen bis zu einem Durchmesser von rund 9,75 m und einer Länge von 50 m, darunter Heißluftanlagen für Composite-Teile in Luft- und Raumfahrt sowie Rennsport, Anlagen für Verbund- und Sicherheitsglas (VSG, ESG, SGP), Vulkanisationsanlagen für Kautschuk und Elastomere, CV-Anlagen zur kontinuierlichen Vernetzung von Kabelisolierungen aus XLPE und Gummi, Druckimprägnieranlagen für Holz sowie Sterilisationsanlagen für Pharma und Nahrungsmittel. Die Druckbehälterfertigung erfolgt in Stahl und Edelstahl mit patentiertem Schnellverschluss, UP-Schweißautomaten, CNC-Drehmaschinen, 5-Achsen-Bearbeitungszentren und einer Krankapazität von 160 t. Mit rund 250 Mitarbeitenden fertigt Scholz Einzelanlagen und Kleinserien nach europäischen und weltweiten Druckbehälterstandards, betreibt ein Technikum für Prozessversuche bis 20 bar und 400 °C und liefert weltweit inklusive Montage, Inbetriebnahme, Schulung, Modernisierung und Ersatzteilservice.
- Standort
- Coesfeld
- Verfahren
- Autoklav-Bau (Autoklaven und Anlagen), Sterilisieren/Pasteurisieren (Autoklav NEH2O, Berieselungs- oder Vollwasser-Verfahren), Autoklavieren von Verbundsicherheitsglas (VSG, ESG, SGP) – Heißluftanlage Glas, Aushärten von Composite/Faserverbund-Bauteilen (Autoklav, Prepreg-Verfahren), Druckimprägnierung von Holz (Vakuum-Imprägnieranlagen, Volltränk-/Lowry-/Hamburger-Verfahren), Vulkanisation (Kautschuk/Gummi, Sattdampf-, Dampf-Luft-, Heißluftverfahren), CV-Anlagen zur kontinuierlichen Vulkanisation/Vernetzung von Kabeln (XLPE, Gummi), Umlenkbehälter für CV-Anlagen
- Werkstoffe
- Stahl, Edelstahl, C-Stahl, Normalstahl, Glas (VSG, ESG, SGP), PVB-Folie, Sentry (SGP-Folie), CFK (Carbonfaserverstärkter Kunststoff)
- Zertifikate
- DIN EN ISO 9001, AD-HP0 Zulassung, EN 1090, DIN EN ISO 3834-2, Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU, ASME VIII Div. 1 (U Stamp), Safety Quality License, UL Certificate of Compliance, EAC Autoklavenanlage TP-TC_010-2011, EAC Schnellverschluss TP-TC_032-2013, EAC Vorratsbehälter TP-TC_010-2011, National Board R / NB, Certificate of Manufacture Registration of Cylinder
- Gegründet
- 1919
- Mitarbeiter
- 250
- Branchen
- Luftfahrtindustrie, Raumfahrtindustrie, Fahrzeugindustrie und Rennsport, Gummiindustrie und Reifen, Glas, Baustoffe
- 01
Anfrage und Beratung
- 02
Konstruktion/Engineering mit Simulation
- 03
Technikum-Prozessversuche
- 04
Fertigung (Schweißen, Drehen, 5-Achsen-Bearbeitung)
- 05
Prüfung und Abnahme durch Benannte Stelle
- 06
Lieferung und Montage vor Ort
- 07
Inbetriebnahme, Schulung, Service und Modernisierung
Werkstoffe und Verfahren
Stahl
Werkstoff für Druckgeräte und Inneneinbauten von Autoklaven, Vulkanisations- und Imprägnieranlagen.
Edelstahl
Werkstoff für Inneneinbauten, CV-Rohre und Umlenkbehälter mit hohen Anforderungen an Medienverträglichkeit.
C-Stahl
Werkstoff für Umlenkbehälter von CV-Anlagen bis 4.300 mm Durchmesser.
Faserverbundkunststoffe (Carbon, CFK, GFK, Prepreg)
Im Composite-Autoklaven ausgehärtete Bauteile für Luft- und Raumfahrt, Automotive und Rennsport.
Glas mit PVB- und Sentry-Folien
Im Glas-Autoklaven laminierte Verbund- und Sicherheitsglasscheiben.
Kautschuk, Gummi, EPDM, NBR
In Vulkanisationsanlagen unter Druck und Dampf bzw. Heißluft behandelte Elastomere.
Vernetzbares Polyethylen (XLP)
Isolierung von Nieder-, Mittel- und Hochspannungskabeln, vernetzt in CV-Anlagen.
Holz
Werkstoff für Druckimprägnierung in Vakuum-Imprägnieranlagen nach Volltränk-, Lowry- oder Hamburger-Verfahren.
Produktionsstandort Coesfeld
Coesfeld
DEHauptsitz, Produktion, Verwaltung
- Stückgewicht / Größe
- Anlagen bis Ø ca. 9,75 m und 50 m Länge
- Losgröße
- Einzelanlagen und Kleinserien, Prototypen im Technikum
- Werkstoffe
- Stahl, Edelstahl, C-Stahl
- 7 UP-Schweiß-Automaten
- 4 CNC-Drehmaschinen
- 2 5-Achsen-Bearbeitungszentren
- 3 Röntgenanlagen
- Kran 160 t
- Technikum mit Laborautoklav (bis 20 bar / 400 °C)
- E-Werkstatt für Schaltschrankbau
Anlagen und Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Autoklav-Bau (Autoklaven und Anlagen)Anlagenbau/Maschinenbau | – | 50 m (Max. Länge bei Autoklaven) × Ø 9,85 m (Max. Ø bei Autoklaven, als | – | – | Stahl, Edelstahl |
| Sterilisieren/Pasteurisieren (Autoklav NEH2O, Berieselungs- oder Vollwasser-Verfahren)Wärmebehandlung | – | 1.300 mm (zylindrische Länge) × DN750 oder DN850 | – | 1 Korb | – |
| Autoklavieren von Verbundsicherheitsglas (VSG, ESG, SGP) – Heißluftanlage GlasFügen | – | 20.000 mm (Beschickungslänge) × 5.000 mm (Beschickungsdurchmesser) | – | – | Glas, PVB-Folie, Sentry-Folie |
| Aushärten von Composite/Faserverbund-Bauteilen (Autoklav, Prepreg-Verfahren)Wärmebehandlung | – | – | – | – | Carbon, CFK, GFK, Faserverbundkunststoffe, Prepreg |
| Druckimprägnierung von Holz (Vakuum-Imprägnieranlagen, Volltränk-/Lowry-/Hamburger-Verfahren)Oberfläche | – | 25.000 mm (Beschickungslänge) × 3.000 mm (Beschickungsdurchmesser) | – | – | Holz |
| Vulkanisation (Kautschuk/Gummi, Sattdampf-, Dampf-Luft-, Heißluftverfahren)Wärmebehandlung | – | 20.000 mm (zylindrische Länge) × 3.500 mm (Durchmesser) | – | – | Kautschuk, Gummi, EPDM, NBR, Elastomere |
| CV-Anlagen zur kontinuierlichen Vulkanisation/Vernetzung von Kabeln (XLPE, Gummi)Wärmebehandlung | – | 300 m (längstes geliefertes CV-Rohr) × DN300/250 | – | – | Kautschuk, vernetzbares Polyethylen (XLPE/XLP) |
| Umlenkbehälter für CV-AnlagenAnlagenbau/Maschinenbau | – | bis 4.300 mm (Durchmesser | – | – | Stahl, Edelstahl, C-Stahl |
| Konstruktion/Engineering von Anlagen (Konstruktionsplan, Simulation, Technikum)Engineering | – | – | – | – | – |
| Montage und Inbetriebnahme vor OrtMontage | – | – | – | – | – |
| Modernisierung von Altanlagen (Steuerungstechnik, Komponententausch)Engineering | – | – | – | – | – |
| Abnahme/Prüfung der Anlagen durch Benannte Stelle (TÜV, Lloyd's etc.)Prüfung | – | – | – | – | – |
| Laboranlagen-Betrieb (Technikum, Prozesse bis 20 bar und 400 °C)Prüfung | – | – | – | – | Spezialglas, Composite |
| Sonderbehälter-/DruckbehälterfertigungAnlagenbau/Maschinenbau | – | – | – | – | Stahl, Edelstahl |
8 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Autoklav (Autoklaven und Anlagen, max. Ø/Länge) | Maschinenbau Scholz | – | Max. Ø 985 m bzw. 9.850 mm (Layoutangabe '985 m' inkonsistent; Referenzen belegen bis ø 9.750 × | – | Coesfeld |
| NEH2O Autoklav für das Handwerk (horizontal) | Maschinenbau Scholz NEH2O | – | DN750 oder DN850, zylindrische Länge 1.300 mm, bis 3 bar / 130 °C, 1 Korb | – | Coesfeld |
| Laborautoklav (Technikum) | Maschinenbau Scholz | – | bis 20 bar Betriebsdruck, 400 °C Betriebstemperatur | – | Coesfeld |
| UP-Schweiß-Automat | – | 7 | – | – | Coesfeld |
| CNC-Drehmaschine | – | 4 | – | – | Coesfeld |
| 5-Achsen-Bearbeitungszentrum | – | 2 | – | – | Coesfeld |
| Röntgenanlage (Prüfanlage) | – | 3 | – | – | Coesfeld |
| Kran (Krankapazität) | – | – | 160 t | – | Coesfeld |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Zertifizierte Qualität
Ein konsequentes Qualitätsmanagement in allen Produktionsphasen und regelmäßige Prüfungen durch externe Organisationen wie TÜV Nord stellen die Qualität der Anlagen sicher. Jede Anlage wird durch eine Benannte Stelle (z. B. TÜV, Lloyd's) abgenommen.
| Nachweis | Coesfeld |
|---|---|
| DIN EN ISO 9001 | |
| EN 1090 | |
| DIN EN ISO 3834-2 | |
| AD-HP0 Zulassung | |
| ASME VIII Div. 1 (U Stamp) | |
| Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU |
Über 100 Jahre Unternehmensgeschichte
- 1919
Gründung durch Albert Scholz; Erfindung des patentierten Schnellverschlusses für Druckbehälter
- 1945
Wiederaufbau der Produktion; Erweiterung um Härtekessel und Vulkanisieranlagen
- 1950er
Erste Heißluftanlagen für die Flugzeugindustrie
- 1972
Inbetriebnahme Werk II in Coesfeld
- 1980er
Entwicklungen für den Rennsport (Composite)
- 1983
Übernahme der Firma LAGARDE (Sterilisieranlagen für die Nahrungsmittelindustrie)
- 1993
Gründung der Tochtergesellschaft LUBECA (Sterilisationsautoklaven Pharma/Nahrungsmittel)
- 2007
Umzug an den neuen Standort am Stadtrand von Coesfeld
- 2017
Neue E-Werkstatt für Schaltschrankbau