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Technische Federn, Stanz-Biegeteile, Baugruppen, Kunststoff-Metallverbindungen sowie Maschinen-, Werkzeug- und Anlagenbau in Großserie.
SCHERDEL GmbH
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Über SCHERDEL
Die SCHERDEL GmbH ist ein inhabergeführtes Familienunternehmen mit Hauptsitz in Marktredwitz (Bayern) und verarbeitet seit 1889 metallischen Draht und Band. Die Firmengruppe umfasst weltweit 34 Standorte in 11 Ländern mit rund 6.800 Mitarbeitenden und einem konsolidierten Umsatz von etwa 850 Mio. €. Jährlich werden rund 6 Milliarden technische Federn, Stanz-Biegeteile und Baugruppen gefertigt – von Ventil-, Druck-, Zug-, Dreh- und Spiralfedern über Stanz-Biegetechnik und Feinschneiden bis zu Schweiß- und Montagebaugruppen sowie Kunststoff-Metallverbindungen im Insert- und Outsert-Spritzguss. Weitere Säulen sind Oberflächentechnik, laser- und widerstandsgeschweißte Strukturen, flexible Kupfer-Busbars für die E-Mobilität sowie der eigene Maschinen-, Werkzeug- und Anlagenbau (u. a. Portalfräsmaschinen der Baureihen ECO, ARTIS und VISION). Hauptkunden stammen aus Automotive, E-Mobilität, Medizintechnik, Elektro- und Energietechnik sowie Maschinen- und Anlagenbau; mit über 100 Jahren Zuliefererfahrung sind Produkte von SCHERDEL in rund 80 % aller PKWs und Nutzfahrzeuge verbaut.
- Standort
- Marktredwitz
- Verfahren
- Stanz-Biegetechnik (Band/Stanz-Biegeteile aus Coil), Feinschneiden (Feinschneidteile, Massivumformung, lokale Vergütung), Laserstrahlschweißen und -schneiden, Widerstandshartlöten, Heißcrimpen, Heißverstemmen, Widerstandsschweißen, Diffusionsschweißen, Rohrbiegetechnik (Rohre, Rohrstutzen für Thermomanagement, medienführende Leitungen), Oberflächentechnik / Beschichtungen, Nitrierbehandlungen (Verschleißschutz, Lebensdauersteigerung)
- Werkstoffe
- Federstahl, Buntmetalle, Kaltband, Kupfer, hochreines Kupfer, hochfeste Stähle, vergütete und federharte Stähle, Edelstahl
- Zertifikate
- IATF 16949, ISO 14001
- Gegründet
- 1889
- Mitarbeiter
- ca. 6800
- Branchen
- Automotive, E-Mobilität, Medizintechnik, Elektro- und Energietechnik, Maschinen- und Anlagenbau, Luft- und Raumfahrt
- 01
Konstruktion und Simulation (Catia V5, Siemens NX, Autoform)
- 02
Werkzeugbau (Stanz-, Press-, Folgeverbund- und Biegewerkzeuge)
- 03
Metallumformung Draht/Band (Federn, Stanz-Biegeteile, Feinschneiden)
- 04
Spritzguss und Kunststoff-Metallverbindungen
- 05
Laser-/Widerstandsschweißen und Fügetechnik
- 06
Oberflächentechnik und Wärmebehandlung
- 07
Montage und Konfektionierung zu Baugruppen
- 08
Prüf- und Messtechnik
- 09
Logistik und Serienlieferung
- 10
Maschinen-, Anlagen- und Sondermaschinenbau
Werkstoffe & Verfahren
Federstahl
Grundwerkstoff für technische Federn, Stanz-Biegeteile und Drahtbiegeteile.
Kaltband
Basis für Stanz-Biegeteile aus Coil in Großserie.
Buntmetalle
Einsatz in Stanz-Biegetechnik für leitende und korrosionsbeständige Teile.
(Hochreines) Kupfer
Werkstoff für flexible Multilayer-Busbars und E-Mobilitätskomponenten.
Hochfeste, vergütete und federharte Stähle
Für crashbelastete Schweißbaugruppen und tragende Strukturen.
Edelstahl
Für Laser- und Biegeteile sowie korrosionsbeständige Bauteile.
Aluminium
Einleger in Kunststoff-Metallverbindungen und Werkstoff für Rohr- und Blechkomponenten.
Titan
Bearbeitung im Maschinen- und Anlagenbau, z. B. Turbinenschaufeln und Blisks.
Hochleistungskunststoffe (GF/LGF-verstärkt, leitend/isolierend)
Spritzguss in Ein- und Mehrkomponententechnik für Hybridteile.
Rohrmaterial
Einsatz für Rohrbiegeteile im Thermomanagement und Schweißbaugruppen.
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Umformung | – | – | – | – | Federstahl |
| Umformung | – | – | – | – | Runddraht, Profildraht |
| Stanz-Biegetechnik (Band/Stanz-Biegeteile aus Coil)Umformung | – | – | – | – | Federstähle, Buntmetalle, Kaltband |
| Feinschneiden (Feinschneidteile, Massivumformung, lokale Vergütung)Umformung | – | – | – | – | Stahl |
| Kunststoff | – | – | – | – | Kunststoff, Aluminium (Einleger), Stahl (Einleger) |
| Laserstrahlschweißen und -schneidenFügen | – | – | – | – | Kupfer, hochfeste Stähle, Edelstahl, Aluminium |
| Widerstandshartlöten, Heißcrimpen, HeißverstemmenFügen | – | – | – | – | Kupfer |
| Widerstandsschweißen, DiffusionsschweißenFügen | – | – | – | – | Kupfer |
| Rohrbiegetechnik (Rohre, Rohrstutzen für Thermomanagement, medienführende Leitungen)Umformung | – | – | – | – | Aluminium, Stahl |
| Umformung | – | – | – | – | Kupfer |
| Montage | – | – | – | – | – |
| Fügen | – | – | – | – | hochfeste Stähle, vergütete Stähle, federharte Stähle |
| Oberflächentechnik / BeschichtungenOberfläche | – | – | – | – | – |
| Nitrierbehandlungen (Verschleißschutz, Lebensdauersteigerung)Oberfläche | – | – | – | – | Federstahl |
| Wärmebehandlung / VergütungWärmebehandlung | – | – | – | – | Stahl |
| Engineering | – | – | – | – | Stahl, Eisen, Titan, Leichtmetalle, Kunststoff, Holz |
| Engineering | – | – | – | – | Stahl, Titan, Leichtmetalle |
| Engineering | – | – | – | – | – |
| Tryout auf Pressen bis 1000 t PresskraftUmformung | – | – | – | – | – |
| Fügen | – | – | – | – | Stahl, Edelstahl, Aluminium |
| Drehstabfedern, Draht- und RohrbiegeteileUmformung | – | – | – | – | Federstahl |
| PrototypenbauEngineering | – | – | – | – | – |
| Prüfung | – | – | – | – | – |
| Hochsensible Klebe- und Fügeprozesse, Verpackungs- und KonfektionierprozesseMontage | – | – | – | – | – |
| Sondermaschinenbau, Schaltschrankbau, SPS-/CNC-SoftwareentwicklungEngineering | – | – | – | – | – |
| Portalfräsmaschinen / Fräsmaschinen in Gantry-Bauweise, MaschinenüberholungZerspanung | – | – | – | – | Stahl, Titan, Leichtmetalle |
| Fahrwerkstreben und -gelenke (ITG-Technologie)Umformung | – | – | – | – | Stahl |
| Laserbeschriftung, DMC-LasercodierungOberfläche | – | – | – | – | – |
11 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Bearbeitungszentren (Baureihen ECO, ARTIS, VISION) | SCHERDEL/HAMUEL ECO, ARTIS, VISION | – | – | – | – |
| Portalfräsmaschinen / Fräsmaschinen in Gantry-Bauweise mit automatisch wechselbaren Fräsköpfen | HAMUEL Maschinenbau | – | – | – | Meeder b. Coburg |
| Fräszentren | – | – | – | – | – |
| Erodiermaschinen | – | – | – | – | – |
| Pressen (Tryout) | – | – | – | – | – |
| CNC-gesteuerte Biegekopfautomaten | – | – | – | – | – |
| Mehrschieberautomaten mit Festwerkzeugen | – | – | – | – | – |
| Bihler-Automaten | Bihler | – | – | – | Waldershof |
| Laseranlage | – | – | – | – | Plauen |
| Spritzgussmaschinen (Vertikal- und Horizontalmaschinen) | – | – | – | – | – |
| Vollautomatisierte Anlagen für Hintersitzstrukturen | SCHERDEL (eigener Maschinenbau) | – | – | – | – |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Qualität & Zertifizierungen
SCHERDEL arbeitet nach einer Null-Fehler-Strategie mit IATF-konformem Lieferantenmanagement und prüft Bauteile mittels Dauerschwingversuchen, Relaxationstests, Hochvolt- und Dichtheitsprüfungen sowie berührungsloser optischer und taktiler Messsysteme. Zahlreiche Gesellschaften der Gruppe sind nach IATF 16949 und ISO 14001 zertifiziert.
| Nachweis | Unternehmen |
|---|---|
| IATF 16949 | |
| ISO 14001 |
Historie
- 1889
Gründung einer Drahtzieherei für Klaviersaiten durch Sigmund Scherdel in Marktredwitz; bald darauf Weiterverarbeitung zu technischen Federn.
- 1893
Rudolf Diesel experimentiert am ersten Dieselmotor mit Federn von SCHERDEL.
- 1915
Anlauf automatisch arbeitender Fertigungsanlagen; Monatsausstoß eines Serien-Federteils überschreitet erstmals 500.000 Stück.
- 1961
Walter Bach übernimmt die Unternehmensleitung; Ventilfederherstellung im Werk Marktredwitz-Leutendorf auf automatischen Fertigungsstraßen.
- 1985
Beginn der Internationalisierung mit Beteiligungen in Frankreich.
- 1989
Produktionsstart des neuen Werks Waldershof (4500 m²) im Bereich Stanz- und Biegetechnik.
- 1991
Übernahme der Federnwerke Marienberg und von MOLTEC (Portugal).
- 1994
Anlauf moderner Oberflächentechnik-Anlagen in Marktredwitz.
- 1995
Fertigungsanlauf an neuen Standorten in der Slowakei und Tschechien.
- 1999
Inbetriebnahme des Werks Muskegon (USA); Federelemente für vollvariablen Ventiltrieb; Start der Kunststoff-Metallverbindungen.
- 2000
Produktionsaufnahme in Sorocaba, Brasilien.
- 2001
Ausbau der Druckfedernfertigung im neuen Werk Röslau.
- 2002
Fertigstellung des Werks Myjava, Slowakei.
- 2003
Joint Venture mit TOGO Seisakusyo (Japan); neues Werk in Seifhennersdorf.
- 2004
Serienfertigung dynamisch belasteter Spiralfedern in Seifhennersdorf; Übernahme Reichenbacher (HAMUEL); neuer Standort Mexiko.