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Herstellung von Präzisionsblechteilen durch Laserschneiden, Brennschneiden, Abkanten und Schweißen vom Einzelteil bis zur Großserie.
Schnittpunkt GmbH Laserschneidtechnik
MainburgNeu auf Amplifa
Über die Schnittpunkt GmbH Laserschneidtechnik
Die Schnittpunkt GmbH Laserschneidtechnik ist ein auf die Blechbearbeitung spezialisiertes Unternehmen und fertigt Blechteile für Anwendungen aller Art – von Kleinteilen mit wenigen Millimetern Durchmesser und Blechdicke ab 0,2 mm bis zu schweren Blechen mit einer Dicke von 150 mm. Das Leistungsportfolio umfasst Laserschneiden, Brennschneiden, Abkanten bis 8 m Länge, Schweißen in verschiedenen Verfahren sowie Weiterverarbeitungsschritte wie Richten, Pressen, Rundbiegen, Schleifen, Strahlen und Entgraten. Oberflächenveredelung wie Galvanik, KTL- und Pulverbeschichtung erfolgt mit erprobten Partnern. Gefertigt wird in Einzel-, Klein-, Mittel- und Großserien von mehreren 100.000 Stück. Rund 140 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter produzieren in drei Schichten am Standort Mainburg auf über 7600 qm, davon 7000 qm Produktionsfläche, mit acht Laserschneidanlagen, zwei Brennschneidanlagen und zehn Abkantpressen. Das Unternehmen wurde 2000 in Geisenfeld gegründet und im Mai 2025 an den neuen Standort Mainburg verlagert.
- Standort
- Mainburg
- Verfahren
- Laserschneiden, Brennschneiden, Abkanten, Schweißen (verschiedenste Verfahren, zertifiziert nach EN1090-2 EXC3 und DIN EN ISO 3834), Richten, Pressen, Rundbiegen, Schleifen
- Werkstoffe
- Bleche (Stahlbleche, allg.), elektrisch leitende Blechteile (für Brennschneiden), Laserschneiden, Brennschneiden, Abkanten, Schweißen (WIG, MIG-MAG, Punktschweißen), Weiterverarbeitung, Oberflächenveredelung
- Zertifikate
- DIN EN ISO 9001, EN 1090-2 EXC3, DIN EN ISO 3834
- Gegründet
- 2000
- Mitarbeiter
- 140
- Branchen
- Metallverarbeitung, Maschinenbau, Stahlbau, Anlagenbau, Blechbearbeitung
- 01
Beratung und Datenaufbereitung
- 02
Laserschneiden
- 03
Brennschneiden
- 04
Abkanten / Rundbiegen / Pressen / Richten
- 05
Schweißen
- 06
Schleifen / Strahlen / Entgraten
- 07
Oberflächenveredelung (mit Partnern)
Werkstoffe & Verfahren
Laserschneiden
Präzises Schneiden von Blechteilen mit höchster Präzision und Flexibilität im Bereich bis 20 mm Blechdicke.
Brennschneiden
Zum Einsatz für dicke und elektrisch leitende Blechteile bis 150 mm Dicke.
Abkanten
Präzises Abkanten von Blechteilen, einschließlich Großteilen bis 8 m Länge.
Schweißen (WIG, MIG-MAG, Punktschweißen)
Zertifizierte Schweißverfahren nach EN 1090-2 EXC3 und DIN EN ISO 3834 für hohe Fügequalität.
Weiterverarbeitung
Richten, Pressen (bis 600 to Presskraft), Rundbiegen, Schleifen, Strahlen und Entgraten von Bauteilen.
Oberflächenveredelung
Galvanik, KTL- und Pulverbeschichtung in Kooperation mit erprobten Partnern.
Standorte
Mainburg
DEProduktionsstandort (ab Mai 2025)
- Stückgewicht / Größe
- Blechdicken 0,2–150 mm; Laser- und Abkantteile bis 8 m
- Losgröße
- Einzelteil bis Großserien (mehrere 100.000 Stück)
- Werkstoffe
- Stahlbleche; elektrisch leitende Blechteile (Brennschneiden)
- 8 Laserschneidanlagen
- 2 Brennschneidanlagen
- 10 Abkantpressen
- CNC-gesteuerte Rundbiegemaschine
- Präzisionsrichtmaschine
- Hydraulikpressen bis 600 to Presskraft
- Mittelfrequenz-Punktschweißmaschine
- WIG-Schweißplatz
- MIG-MAG-Schweißplatz
- Eckformmaschine
- Anlagen zur Oberflächen- und Schnittkantenbearbeitung
- Automatisches Materiallager
Bauteile
Einblicke in die Fertigung
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| LaserschneidenZerspanung | – | – | Blechdicke 150 mm | Einzelteil – mehrere 100.000 Stück | – |
| BrennschneidenZerspanung | – | – | Blechdicke 150 mm | – | elektrisch leitende Blechteile |
| AbkantenUmformung | – | 8 m | – | – | – |
| Schweißen (verschiedenste Verfahren, zertifiziert nach EN1090-2 EXC3 und DIN EN ISO 3834)Fügen | – | – | – | – | – |
| RichtenUmformung | – | – | – | – | – |
| PressenUmformung | – | – | – | – | – |
| RundbiegenUmformung | – | – | – | – | – |
| SchleifenOberfläche | – | – | – | – | – |
| StrahlenOberfläche | – | – | – | – | – |
| EntgratenOberfläche | – | – | – | – | – |
| Galvanik (mit Partnern)Oberfläche | – | – | – | – | – |
| KTL-Beschichtung (mit Partnern)Oberfläche | – | – | – | – | – |
| Pulverbeschichtung (mit Partnern)Oberfläche | – | – | – | – | – |
| Eckformbearbeitung (Eckformmaschine, ersetzt Schweißen/Schleifen von Ecken)Fügen | – | – | – | – | – |
| Punktschweißen (Mittelfrequenz)Fügen | – | – | – | – | – |
| WIG-SchweißenFügen | – | – | – | – | – |
| MIG-MAG-SchweißenFügen | – | – | – | – | – |
11 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Laserschneidanlage | – | 8 | – | – | Mainburg |
| Brennschneidanlage | – | 2 | – | – | Mainburg |
| Abkantpresse | – | 10 | – | – | Mainburg |
| CNC-gesteuerte Rundbiegemaschine | – | – | – | – | Mainburg |
| Präzisionsrichtmaschine | – | – | – | – | Mainburg |
| Hydraulikpresse | – | diverse | bis 600 to Presskraft | – | Mainburg |
| Mittelfrequenz-Punktschweißmaschine | – | – | – | – | Mainburg |
| WIG-Schweißplatz | – | – | – | – | Mainburg |
| MIG-MAG-Schweißplatz | – | – | – | – | Mainburg |
| Eckformmaschine | – | – | – | – | Mainburg |
| Anlagen zur Oberflächen- und Schnittkantenbearbeitung | – | diverse | – | – | Mainburg |
Zusatzleistungen
Qualität & Zertifizierung
Die Schnittpunkt GmbH ist nach EN ISO 9001 zertifiziert; der Schweißbereich ist nach EN 1090-2 EXC3 und DIN EN ISO 3834 zertifiziert. Gefertigt wird nach DIN 2768 gn bzw. für geschnittene Teile nach DIN EN ISO 9013 Toleranzklasse 2.
| Nachweis | Mainburg |
|---|---|
| DIN EN ISO 9001 | |
| EN 1090-2 EXC3 | |
| DIN EN ISO 3834 |
Historie
- 2000
Gründung in Geisenfeld durch Olaf Rautner und Erwin Stuiber; erste Laserschneidanlage, bald im Dreischichtbetrieb ausgelastet
- 2008
Auszeichnung BAYERNS BEST 50
- 2009
Auszeichnung BAYERNS BEST 50 (zweimal in Folge)
- 2010
Umsetzung der Großteilebearbeitung mit Laser- und Abkantteilen bis 8 m Länge
- 2025
Einweihung des neuen Standorts in Mainburg (Mai); Anbindung der Laserschneidanlagen an ein automatisches Materiallager