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Fertigt Thermoprozessanlagen für Stahl- und NE-Metallband: Öfen, Wärmebehandlungslinien und Bandbehandlungssysteme aus eigener Fertigung in Aachen.
WSP GmbH
Aachen (DE) · Shanghai (CN)Neu auf Amplifa
Über WSP GmbH
Die WSP GmbH ist ein 1989 von Prof.-Dr. Carl Kramer in Aachen gegründetes Ingenieurunternehmen mit rund 60 Mitarbeitern, das Thermoprozessanlagen für die Stahl- und NE-Metallindustrie fertigt. Das Portfolio umfasst Bandschwebeöfen für Kupfer- und Kupferlegierungsbänder, Muffelöfen zum Austenitisieren, Vergüte- und Härtelinien mit Wasserstoff-Abschreckung (Advanced Convection Quench), Rollenherdöfen für Stäbe, Rohre und Profile, HEXAR-Hochtemperaturöfen sowie komplette kontinuierliche Wärmebehandlungslinien. Ergänzend liefert WSP Bandbehandlungssysteme für Entfetten, Beizen, Bürsten und Trocknen sowie Heißgas-Impeller aus Eigenproduktion. Die Leistungskette reicht vom Engineering mit CFD-Simulation, FEM-Analyse und thermischen Berechnungen über die eigene Fertigung inklusive Spezialschweißen von Nickelbasislegierungen bis zur Montage, Inbetriebnahme, Wartung und zum Ersatzteilservice – weltweit. Anlagen verarbeiten Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium, Kohlenstoff- und Edelstahl bei Betriebstemperaturen bis 1.200 °C. Seit 2022 ist ein zertifizierter Schweißfachbetrieb (VULKAN Edelstahlkomponenten GmbH) integriert; ein Vertriebsbüro in Shanghai betreut den asiatischen Markt.
- Standort
- Aachen
- Verfahren
- Bandglühen (kontinuierlich, Bandschwebeofen mit berührungslosem Bandlauf), Glühen, Normalisieren, Spannungsarmglühen von Stahl- und NE-Metallbändern (Schwebetechnologie), Härten und Vergüten von Kohlenstoffstahlband mit Wasserstoff-Abschreckung (WSP Advanced Convection, Austenitisieren von Stahlband in Muffelöfen unter Schutzgasatmosphäre, Kontinuierliche Wärmebehandlungslinien (Glühen, Normalisieren, Vergüten von Metallbändern), Wärmebehandlung von Stäben, Rohren und Profilen (Rollenherdofen, kontinuierlich oder chargenweise), Hochtemperatur-Wärmebehandlung (HEXAR Hochtemperaturöfen), Entfetten von Metallband (alkalisch oder lösemittelbasiert)
- Werkstoffe
- Kupfer, Kupferlegierungen, Messing, Bronze, Aluminium, Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Stahl
- Gegründet
- 1989
- Mitarbeiter
- ca. 60
- Branchen
- Stahlindustrie, NE-Metallindustrie (Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium), Bandverarbeitung / Kaltbandindustrie, NE-Metallindustrie (Kupfer, Kupferlegierungen, Messing, Bronze, Aluminium)
- 01
Engineering (CFD, FEM, Prozesssimulation)
- 02
Konstruktion & Basic Engineering
- 03
Eigene Fertigung inkl. Spezialschweißen (Nickelbasislegierungen)
- 04
Elektro- und Steuerungstechnik (PLC, SCADA)
- 05
Montage & Endmontage
- 06
Inbetriebnahme & Produktionsoptimierung
- 07
Wartung, Ersatzteile, Retrofit & Upgrade
Werkstoffe & Verfahren
Kupfer
Hauptwerkstoff für Bandschwebeöfen mit berührungslosem Bandlauf und hoher Oberflächenqualität.
Kupferlegierungen
Verarbeitung in Glüh- und Wärmebehandlungsanlagen für die NE-Metallindustrie.
Messing
Wärmebehandlung in Rollenherdöfen für Stäbe, Rohre und Profile.
Bronze
Wärmebehandlung in Rollenherdöfen im kontinuierlichen oder chargenweisen Betrieb.
Aluminium
Wärmebehandlung von NE-Bändern und Profilen in WSP-Öfen.
Kohlenstoffstahl
Härten und Vergüten in ACQ-Linien mit Wasserstoff-Abschreckung bis 1.100 °C.
Edelstahl
Austenitisieren in Muffelöfen unter H2/N2-Schutzgasatmosphäre.
Nickelbasislegierungen
Eigenfertigung von Muffeln und Wärmebehandlungskomponenten inkl. Spezialschweißen.
Standorte
Aachen
DEHauptsitz mit Engineering, Fertigung (2 Werkshallen, zusätzliche Werkshalle ab 2006, F&E-Gebäude ab 2011), Montage und
- Werkstoffe
- Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium, Stahl, Edelstahl, Nickelbasislegierungen
- Bandschwebeofen (bis 900 °C)
- Vergüte-/Härtelinie mit ACQ-Wasserstoff-Abschreckung (bis 1.100 °C)
- Muffelofen (bis 1.200 °C)
- Rollenherdofen (bis 70 m Länge, bis 1.000 °C)
- HEXAR-Hochtemperaturofen
- Entfettungs-, Beiz- und Bürstanlagen
- Jet-Cooling (200–1.000 K/s)
- 2 Werkshallen mit je 20 t Krankapazität
Shanghai
CNVertriebsbüro / Agentur (WACMACH China Agency)
Branchen
Verfahren & technische Grenzen
| Verfahren | Toleranz | Max. Bauteil | Gewicht | Losgröße | Werkstoffe |
|---|---|---|---|---|---|
| Bandglühen (kontinuierlich, Bandschwebeofen mit berührungslosem Bandlauf)Wärmebehandlung | – | – | – | – | Kupfer, Kupferlegierungen, Stahl, NE-Metallbänder |
| Glühen, Normalisieren, Spannungsarmglühen von Stahl- und NE-Metallbändern (Schwebetechnologie)Wärmebehandlung | – | – | – | – | Stahl, NE-Metalle |
| Härten und Vergüten von Kohlenstoffstahlband mit Wasserstoff-Abschreckung (WSP Advanced ConvectionWärmebehandlung | – | 620 mm (max. Bandbreite) | 1.500 kg/h (Durchsatz) | – | Kohlenstoffstahl |
| Austenitisieren von Stahlband in Muffelöfen unter SchutzgasatmosphäreWärmebehandlung | – | 650 mm (Bandbreite) | – | – | Kohlenstoffstahl, Edelstahl |
| Kontinuierliche Wärmebehandlungslinien (Glühen, Normalisieren, Vergüten von Metallbändern)Wärmebehandlung | – | – | – | – | Stahl, NE-Metalle |
| Wärmebehandlung von Stäben, Rohren und Profilen (Rollenherdofen, kontinuierlich oder chargenweise)Wärmebehandlung | – | 9 m (Chargenlänge) × 1.200 mm (Herdbreite) | – | – | Kupfer, Messing, Bronze, Aluminium, Stahl |
| Hochtemperatur-Wärmebehandlung (HEXAR Hochtemperaturöfen)Wärmebehandlung | – | – | – | – | – |
| Entfetten von Metallband (alkalisch oder lösemittelbasiert)Oberfläche | – | – | – | – | Metallband |
| Beizen (Beizanlagen, saure Oberflächenbehandlung zur Zunderentfernung)Oberfläche | – | – | – | – | Metallband |
| Bürsten (mechanische Oberflächenreinigung mit rotierenden Bürstsystemen)Oberfläche | – | – | – | – | Metallband |
| Trocknen von Metallband (Heißluft- und Strahlungstrocknung)Oberfläche | – | – | – | – | Metallband |
| Kühlsektions-Upgrades / Modernisierung von KühlsektionenWärmebehandlung | – | – | – | – | – |
| Ofenersatz / Revamping / Retrofit bestehender ÖfenEngineering | – | – | – | – | – |
| Engineering mit CFD-Simulation, FEM-Analyse und thermischen BerechnungenEngineering | – | – | – | – | – |
| Eigene Fertigung in Aachen inkl. Spezialschweißen von Nickelbasislegierungen (zertifizierterEngineering | – | – | – | – | Nickelbasislegierungen |
| Inbetriebnahme, Montage, Wartung und Ersatzteilservice für ThermoprozessanlagenEngineering | – | – | – | – | – |
| Eigenfertigung von Heißgas-Impellern / Hochtemperatur-LaufrädernEngineering | – | – | – | – | – |
12 Anlagen & Maschinen
| Maschine | Hersteller / Modell | Anzahl | Arbeitsraum | Baujahr | Standort |
|---|---|---|---|---|---|
| Bandschwebeofen / Strip Flotation Furnace | WSP GmbH | – | Betriebstemperaturen bis 900 °C; Cu-Band bis 2,0 mm bei 850 °C bzw. 3,0 mm bei 700 °C | – | Aachen |
| Vergüte-/Härtelinie mit Wasserstoff-Abschreckung (ACQ) | WSP GmbH Advanced Convection Quench (ACQ) | – | Banddicke bis 4 mm, Bandbreite max. 620 mm, Härtetemperaturen bis 1.100 °C, H2-Gehalt bis 100 %, | – | Aachen |
| Wärmebehandlungslinie (Glühlinie / Konti-Anlage) | WSP GmbH | – | – | – | Aachen |
| Muffelofen zum Austenitisieren | WSP GmbH | – | Temperaturen bis 1.200 °C, Bandbreiten bis 650 mm, Muffeln aus Nickelbasislegierungen, | – | Aachen |
| Rollenherdofen | WSP GmbH | – | Gesamtlänge bis 70 m, Chargenlängen bis 9 m, Herdbreiten bis 1.200 mm, max. Temperaturen bis 1.000 | – | Aachen |
| HEXAR Hochtemperaturofen | WSP GmbH HEXAR | – | – | – | Aachen |
| Entfettungsanlage | WSP GmbH | – | – | – | Aachen |
| Beizanlage | WSP GmbH | – | – | – | Aachen |
| Bürstmaschine | WSP GmbH | – | – | – | Aachen |
| Durchlauf-Bandanlage für Folien / Dünnband | WSP GmbH | – | – | – | Aachen |
| Jet Cooling (Kühlabteil mit Kühlraten 200–1.000 K/s) | WSP GmbH | – | Kühlraten 200–1.000 K/s; Einlaufschleuse für Atmosphärentrennung bis 100 % Wasserstoff | – | Aachen |
| Fertigungshallen mit Krankapazität | WSP GmbH | 2 | Krankapazitäten von je 20 Tonnen | – | Aachen |
Zusatzleistungen
Referenzkunden
Historie
- 1989
Gründung der WSP GmbH als Ingenieurgesellschaft durch Prof.-Dr. Carl Kramer in Aachen
- 1999
Erster Bandschwebeofen für Kupfer an S+T Copper, Taiwan geliefert
- 2001
Patent für das spezielle WSP-Schwebesystem erteilt
- 2002
Erste Anlage mit Wasserstoff als Schutzgas inkl. Sicherheitstechnik; Dr.-Ing. Thomas Kramer wird Geschäftsführer (bis 2019)
- 2004
Beginn der Eigenproduktion von Hochtemperatur-Impellern
- 2005
10. Bandschwebeofen an Wieland-Werke AG geliefert
- 2006
Kapazitätserweiterung mit zusätzlicher Produktionshalle; Portfolioerweiterung um Entfettungsanlagen
- 2007
Erste Nassteile (Entfettungs- und Bürstmaschinen) geliefert
- 2008
Erste komplette schlüsselfertige Bandanlage als Generalunternehmer
- 2009
Verbesserte Tragkraft; Eintritt in den chinesischen Markt
- 2010
Erster Ofen nach China geliefert
- 2011
Erster Rollenherdofen; Bau eines F&E-Gebäudes
- 2015
25. Bandschwebeofen, Kunde Wieland-Werke AG
- 2017
Dipl.-Ing. Johannes Wissen wird Geschäftsführer
- 2018
Einführung von Vergütungs-/Härtelinien für Kohlenstoffstahl
- 2019
10. komplette Bandanlage geliefert
- 2022
Integration eines zertifizierten Schweißfachbetriebs (VULKAN Edelstahlkomponenten GmbH) für Wärmebehandlungskomponenten
- 2023
Lieferung einer Präzisions-Dünnband-/Folien-Durchlaufanlage
- 2024
Fünfte Gluhanlage für hohe Wasserstoffkonzentrationen geliefert